Projet CNC

Salut,

dh42 a écrit:En CNc, le X c'est le déplacement gauche/droite (- à gauche, + à droite) et le Y le déplacement d'avant en arrière (- vers toi, + vers le fond), ça dépend donc dans quel sens tu regarde ta machine et ce que tu considère comme l'avant de la machine. Le tout étant que quand tu est "devant" la CN la pièce soit dans le même sens que sur l'écran du soft de FAO.

Merci, je comprends mieux pourquoi chacun à son interprétation du X et du Y  

dh42 a écrit:Mon mandrin à l'axe à 76mm de la table, et les mors sortent d'un peu plus de 20mm quand ils sont ouvert à fond, donc ça passe.
Dans un mandrin de 100, tu peux serrer environ 45mm de Ø au maxi avec les mors "à l'endroit" ouvert à fond, au delà, il faut utiliser les mors "à l'envers", et tu peux alors serrer aux environ de 90mm de Ø sur la partie la plus grande des mors ouvert à fond, et ils dépassent toujours de 20mm environ

Compris !
Et donc un mandrin de 100 ne prend pas du 100...

dh42 a écrit:Le PàP closed loop, c'est moins cher que des vrais servos AC ou DC

Je ne me rends pas compte des gains à attendre d'un servo comparé à un CL.
A ton avis la FE ou la SK tireraient avantage des servo ?

dh42 a écrit:si on prends par exemple du JMC (produit Chinois) à drivers intégrés qui sont à des tarifs assez bas, et que je compare les montages proposés sur une PFX par exemple (BZT ne monte pas du JMC, mais ça donne une idée de la correspondance des moteurs utilisés entre PàP et servo)

PàP closed loop 6A - 4.5Nm + driver > 150€/moteur + drivers

Servo AC 660W + driver > 336€/moteur + drivers

Si on monte du matos plus haut de gamme, comme du Leadshine pour les moteurs et les drivers, c'est encore bien plus cher ; pour des PàP closed loop 4Nm + driver on arrive à presque 300€ par moteur+driver (~130€ pour le moteur et 150€ pour le driver)

Chez SRT: Leadshine 86HS40 (nema34, 4nm) + driver 80V/8A = 151 + 270 = 421€ HT
Leadshine 86HS80 (nema34, 8nm) : 206€ HT.

Ca se traduit comment la différence de qualité entre un CL JMC et un CL Leadshine ?


C'est intéressant que tu parles de JMC et de Leadshine car j'ai à présent toutes les cotations et :
- SK monte du JMC dans un contrôleur + moteurs Servo JMC 400W à 5500k€ HT
- SRT monte du Leadshine 80V/8A dans un contrôleur 4 axes + moteurs CL 4nm et 8nm à 4800k€
Si c'est bien des servo chez SK, ça se vaut en tarif mais pas en qualité.

Mais globalement SK me semble cher sur la plupart des postes de dépenses. Alors qu'il construit la carcasse de la FE et vraisemblablement aussi sa table alu.
Machine SK nue : 14500€ HT
Machine SRT nue : 9664€ HT
Table alu SK : 2400€ HT
Table alu SRT : 2058€ HT

Palpeur SK : 150€
Palpeur SRT : 46€

Je sens la phase de négociation approcher.

@+
Blakk'

P.S : une photo des entrailles de la FE

Salut

Et donc un mandrin de 100 ne prend pas du 100...

En général, le Ø maxi utilisable est juste un peu inférieur au Ø du mandrin (avec les mors inversés)

Je ne me rends pas compte des gains à attendre d'un servo comparé à un CL.

Principalement une vitesse maxi de déplacement plus élevée, des servo peuvent tourner plus vite que des PàP. Si on prends l'exemple de la PFX les vitesses sont doublées avec des servos par rapport à des PàP.

Ca se traduit comment la différence de qualité entre un CL JMC et un CL Leadshine ?

Je ne sais vraiment pas, Les leadshine c'est le top, mais je pense que si Sorotec vends aussi du JMC, c'est que ce n'est pas non plus de la cochonnerie, genre moteurs à 4 sous que l'on trouve souvent sur les sites de vente Chinois.

++
David

comme logiciel et interpolateur il te propose quoi ? c'est ça aussi qui fait grimper le prix du contrôleur.

Salut,

SD 31 a écrit:comme logiciel et interpolateur il te propose quoi ? c'est ça aussi qui fait grimper le prix du contrôleur.

Je ne sais pas encore, ça fait parti des questions auxquelles j'ai un peu de mal à obtenir des réponses.

dh42 a écrit:Principalement une vitesse maxi de déplacement plus élevée, des servo peuvent tourner plus vite que des PàP. Si on prends l'exemple de la PFX les vitesses sont doublées avec des servos par rapport à des PàP.

Sauf erreur de ma part, sachant que sur ce genre de machines la vitesse d'usinage est limitée par la broche et/ou la fraise, l'intérêt me semble relativement limité.
Ça peut-être appréciable avec une broche ATC et des changements d'outils fréquents.


A propos d'ATC, je me demande comment gérer l'aspiration des copeaux et le changement d'outils
Chez MecaNumeric, le sabot monte et descend via des vérins.
Chez ShopSabre, le sabot est déposé avant changement d'outil, et repris après : https://youtu.be/43JQZUIu0HQ?t=420

Ce genre de solutions est atteignable en DIY ?
C'est possible à 'coder' au niveau du contrôleur ?
Ou faut-il un contrôleur spécifique pour ce genre de choses ?

@+
Blakk'

Salut

A propos d'ATC, je me demande comment gérer l'aspiration des copeaux et le changement d'outils

Avec un changeur auto, c'est pas simple de gérer le sabot d'aspiration, il faut affectivement un système "motorisé" pour le sabot, ça peut être un système pneumatique ou commandé par un moteur PàP ; un système pneumatique sera commandé par une ou deux sorties de la carte, qui activeront une électrovanne, si c'est un moteur, il pourra être commandé comme un 4ieme axe ; en principe, pas besoin de controleur spécifique du moment qu'il reste des entrées/sorties de libres (ou un axe libre si moteur), c'est au niveau de la programmation de la macro de changement d'outil du logiciel de pilotage qu'il faudra gérer ça. Le système de Shopsabre est pas mal car il ne nécessite apparemment pas d'utiliser des E/S supplémentaires sur la carte ni de moteur.

Dans mon cas le changement d'outil est manuel, donc je déboite simplement le sabot, le temps de changer l'outil et de palper. J'ai vu des sabots en 2 parties, la partie avant se désolidarise via des aimants néodyme, le sabot s'ouvrant en 2 au niveau du trou ou passe la fraise.(comme un "collier" de broche)

Mon système d'aspiration
http://www.metabricoleur.com/t7986-encore-un-nouveau-systeme-d-aspiration#143975

++
David

au boulot la production fait de l'UGV essentiellement qu'avec des petites fraises,les broches tournes rarement au delà de 24 000 trs c'est surtout la machine qui fait qu'on peut aller vite ou pas, c'est vraiment un autre monde...

Mon système d'aspiration fait pendant le confinement, j'avais des morceaux de plastique qui traînées, comme quoi...



j'ai de quoi passer la main et faire mon changement d'outils.

Re

Il bouge avec le Z le tiens ?

++
David

dh42 a écrit:Re

Il bouge avec le Z le tiens ?

++
David

oui il bouge avec le Z, mais il coulisse, je serre légèrement les 2 vis puis en usinage la brosse viens en appuie sur la plaque et elle reste tout le temps en contact, je voulais que ca fonctionne comme avec les vérins, mais avec sons propre poids.

Bon ça c'est en théorie mais en réel ça marche pas vraiment comme ca, ça à tendance à coincer un peu.

Bon ça c'est en théorie mais en réel ça marche pas vraiment comme ca, ça à tendance à coincer un peu.

++
David

dh42 a écrit:Avec un changeur auto, c'est pas simple de gérer le sabot d'aspiration, il faut affectivement un système "motorisé" pour le sabot, ça peut être un système pneumatique ou commandé par un moteur PàP ; un système pneumatique sera commandé par une ou deux sorties de la carte, qui activeront une électrovanne, si c'est un moteur, il pourra être commandé comme un 4ieme axe ; en principe, pas besoin de controleur spécifique du moment qu'il reste des entrées/sorties de libres (ou un axe libre si moteur), c'est au niveau de la programmation de la macro de changement d'outil du logiciel de pilotage qu'il faudra gérer ça. Le système de Shopsabre est pas mal car il ne nécessite apparemment pas d'utiliser des E/S supplémentaires sur la carte ni de moteur.

Dans mon cas le changement d'outil est manuel, donc je déboite simplement le sabot, le temps de changer l'outil et de palper. J'ai vu des sabots en 2 parties, la partie avant se désolidarise via des aimants néodyme, le sabot s'ouvrant en 2 au niveau du trou ou passe la fraise.(comme un "collier" de broche)

Mon système d'aspiration
http://www.metabricoleur.com/t7986-encore-un-nouveau-systeme-d-aspiration#143975

Salut,

Je n'y connais absolument rien en pneumatique mais j'ai trouvé 2 raisons de m'y intéresser : le réglage en hauteur du sabot d'aspiration et le déplacement du rack d'outils afin de ne pas monopoliser trop de surface utile : https://youtu.be/r81PJxCmlw0?t=30

Une 3ème raison pourrait être l'accolage d'un palpeur 3D à la broche avec monte et baisse pilotée : https://www.youtube.com/watch?v=iwHlU5EdDrI



En parlant pneumatique, je n'avais pas réalisé que l'ATC nécessitait une alimentation continue en air comprimé, en plus d'un peu d'air pour le changement d'outils.
Du coup, je laisse tomber ça pour le moment car mon compresseur est sous dimensionné et qu'il ne dispose ni de séchoir ni de filtres.

Je laisse également tomber le 4ème axe pour le moment.
Quand je vois le tarif demandé pour un diam 160mm, ça me refroidit : https://www.maschinen-werkzeuge.com/de/drehachse-ha-160.html
Je m'en fabriquerai un ultérieurement : https://www.youtube.com/watch?v=D1iBJhlcO8o

HarmonicDrive a un site internet très bien fait pour la sélection de la gearbox : https://www.harmonicdrive.net/products/servo-mount-gearheads/harmonic-drive/csg-gh


Pour en revenir au sabot, je pense que je m'en fabriquerai un impression 3D en plusieurs éléments assemblés avec des aimants.
Avec une broche à changement manuel d'outils, c'est bien moins prise de tête  


A part ça, Sorotec et SK mettent des plombes à répondre aux mails, ce qui ne me permet pas d'avancer très vite sur le sujet.

@+
Blakk

SD 31 a écrit:au boulot la production fait de l'UGV essentiellement qu'avec des petites fraises,les broches tournes rarement au delà de 24 000 trs c'est surtout la machine qui fait qu'on peut aller vite ou pas, c'est vraiment un autre monde...

Je veux bien le croire, mais le budget explose vite.

Salut,

En parlant pneumatique, je n'avais pas réalisé que l'ATC nécessitait une alimentation continue en air comprimé, en plus d'un peu d'air pour le changement d'outils.
Du coup, je laisse tomber ça pour le moment car mon compresseur est sous dimensionné et qu'il ne dispose ni de séchoir ni de filtres.

Oui, et ça nécessite aussi plus de préparation avec un changeur auto, comme mesurer les longueurs de chaque outil par rapport à un outil (pige) de référence, mettre ses valeurs de longueur dans la table d'outil du soft de pilotage, t'assurer que le bon outil est au bon endroit dans le rack, etc ... c'est du travail préparatoire qui prend du temps ; c'est valable si tu fait de la série car le temps passé à régler tout ça se retrouve lors de l'usinage d'une longue série de pièces, par contre si tu fais plus ou moins de l'unitaire, c'est plus simple de changer les outils à la main et tu n'est pas limité à un nombre d'outil par le rack. C'est d'autant plus compliqué si tu usine beaucoup de matières différentes et de type de pièce différentes car ça augmente le nombre d'outils dont tu vas avoir besoin suivant ton projet, donc un rack 8 ou 10 outils risque vite d'être insuffisant pour gérer les outils pour le bois, pour l'alu, la gravure, la découpe, le surfaçage etc ... (par exemple, une fraise qui a été utilisée pour couper du bois et plus ou moins HS pour couper de l'alu, donc il faut un set d'outils différent suivant la matière)

++
David

Salut,

dh42 a écrit:Oui, et ça nécessite aussi plus de préparation avec un changeur auto, comme mesurer les longueurs de chaque outil par rapport à un outil (pige) de référence, mettre ses valeurs de longueur dans la table d'outil du soft de pilotage, t'assurer que le bon outil est au bon endroit dans le rack, etc ... c'est du travail préparatoire qui prend du temps ; c'est valable si tu fait de la série car le temps passé à régler tout ça se retrouve lors de l'usinage d'une longue série de pièces, par contre si tu fais plus ou moins de l'unitaire, c'est plus simple de changer les outils à la main et tu n'est pas limité à un nombre d'outil par le rack. C'est d'autant plus compliqué si tu usine beaucoup de matières différentes et de type de pièce différentes car ça augmente le nombre d'outils dont tu vas avoir besoin suivant ton projet, donc un rack 8 ou 10 outils risque vite d'être insuffisant pour gérer les outils pour le bois, pour l'alu, la gravure, la découpe, le surfaçage etc ... (par exemple, une fraise qui a été utilisée pour couper du bois et plus ou moins HS pour couper de l'alu, donc il faut un set d'outils différent suivant la matière)

Sauf à disposer de beaucoup de porte-outils (€€€), jongler entre les matériaux est effectivement plus compliqué en ATC.

De prime abord et sans expérience dans la CNC (mais expérience dans le laser), j'ai tendance à penser qu'il vaut mieux faire de la série que de la pièce unique.
Pas mal de clients ont du mal à comprendre que le temps de préparation représente une grosse partie du tarif quand le quantitatif est faible.
D'autant plus s'il y a la CAO à faire en amont. Et le temps que cela fait perdre dans la relation commerciale : je préfère un client à 1000 pièces que 50 clients à 20 pièces.
Je verrai à l'usage si l'ATC se justifie.

La solution intermédiaire serait le QTC.
Pratique pour des changements fréquents d'outils mais là aussi il y a le coût des porte-outils et le surcoût de la broche.
https://www.youtube.com/watch?v=Qz_Y5JgYG2Y

@+
Blakk

Salut,

Pas mal de clients ont du mal à comprendre que le temps de préparation représente une grosse partie du tarif quand le quantitatif est faible.
D'autant plus s'il y a la CAO à faire en amont.

Oui, c'est sûr, la pièce unitaire faite sur une CNc ce n'est pas donné pour le client final, entre la prépa machine, le dessin, la FAO, etc .... ça prends des heures pour 10 min d'usinage s'il n'y a qu'une pièce ! ... et je ne parle pas des clients qui se pointent avec un plan à la con genre format PDF ou SVG, inutilisable en CNc ou tellement mal fait que tout est à refaire.

je préfère un client à 1000 pièces que 50 clients à 20 pièces.

Perso je m'en fiche du moment que le client accepte le devis, mais c'est sur que ses 20 pièces lui couteront bien plus cher à l'unité pour une série de 20 que pour une série de 1000.

J'ai un client que j'ai dut convaincre de ne pas me passer des commandes de 30 pièces tous les 2 mois mais plutôt de 180 pièces par an en une seule fois ... et ça faisait une bonne différence sur le tarif vu que les pièces en elles-même ne sont pas chères (3 à 5€)

Même si dans sont cas, c'était toujours les même pièces, donc pas de dessin/fao à refaire à chaque fois, mais rien que le temps de préparer la machine pour une série, c'était déjà le prix de 6 à 10 pièces en terme de temps perdu à chaque fois ... en gros, par paquet de 180 ses pièces lui coutent environ 20 à 30% de moins que par paquet de 20 ! (sans parler des frais de port)

pour ce qui est du changement d'outil manuel (avec clefs) + palpage, je mettais moins d'une minute, donc ce n'était pas non plus catastrophique en perte de temps par rapport à un ATC. Le tout est de bien gérer les outils, voir de faire la pièce en 2 ou 3 phases de façon à ne pas perdre trop de temps en changement d'outil, surtout si un usinage ne prends que quelques secondes et qu'il faut de nouveau changer d'outil, c'est vite pénible et chronophage, que ce soit en manuel ou avec ATC.

++
David

dh42 a écrit:et je ne parle pas des clients qui se pointent avec un plan à la con genre format PDF ou SVG, inutilisable en CNc ou tellement mal fait que tout est à refaire.

J'ai déjà eu des "plans" en JPG ^^
Et quand j'insiste sur le fait qu'il me faut du vectoriel, certains m'envoie le même JPG mais encapsulé dans un fichier vecto  

dh42 a écrit:Perso je m'en fiche du moment que le client accepte le devis, mais c'est sur que ses 20 pièces lui couteront bien plus cher à l'unité pour une série de 20 que pour une série de 1000.

C'est surtout le temps perdu à faire des mini devis. Quand ce sont des clients, ils connaissent ton fonctionnement tarifaire. Quand ce sont des prospects, il y a toujours le risque qu'ils soient loin du compte.
Le pire c'est quand ils n'ont pas de budget, et quand tu leur annonces le tarif là tout de suite ils se souviennent de leur budget  

dh42 a écrit:
pour ce qui est du changement d'outil manuel (avec clefs) + palpage, je mettais moins d'une minute, donc ce n'était pas non plus catastrophique en perte de temps par rapport à un ATC. Le tout est de bien gérer les outils, voir de faire la pièce en 2 ou 3 phases de façon à ne pas perdre trop de temps en changement d'outil, surtout si un usinage ne prends que quelques secondes et qu'il faut de nouveau changer d'outil, c'est vite pénible et chronophage, que ce soit en manuel ou avec ATC.

En fait, tout dépend comment sont facturés les temps machine et humain.
Par exemple, que ce soit une minute à changer l'outil toutes les 5 minutes ou toutes les 30 minutes.
Dans le premier cas, tu ne sais pas te concentrer sur un autre sujet et donc temps de prod = temps machine + temps humain. L'ATC a tout son intérêt ici.
Dans le second cas, tu peux travailler sur autre chose en parallèle et donc temps de prod = temps machine. L'ATC a un intérêt limité ici.

@+
Blakk

Salut David,

Tu disais ne pas avoir trouvé d'arbre rectifié suffisamment précis pour le réglage de la broche.
Quel intervalle de tolérances te semble acceptable ?

Merci.
Blakk

Salut,

Difficile à dire car le défaut mesuré va dépendre de la distance de mesure par rapport au nez de broche d'une part, et d'autre part le défaut acceptable va aussi dépendre du Ø d'outil utilisé ; plus la fraise sera grosse en Ø, plus le réglage devra être précis pour éviter les "escaliers" lors d'un surfaçage.

Je pense que ce n'est pas la bonne méthode pour aligner une broche ; mieux vaut utiliser la méthode "standard" avec un comparateur monté dans la broche.

http://www.metabricoleur.com/t9189-surfacage-probleme-de-perpendicularite#190608

Dans mon cas, le problème avec l'axe rectifié, c'est qu'il devait être légèrement tordu ; de quelques 1/100 seulement, mais ça suffit à rendre le réglage impossible.

++
David

dh42 a écrit:Salut,

Difficile à dire car le défaut mesuré va dépendre de la distance de mesure par rapport au nez de broche d'une part, et d'autre part le défaut acceptable va aussi dépendre du Ø d'outil utilisé ; plus la fraise sera grosse en Ø, plus le réglage devra être précis pour éviter les "escaliers" lors d'un surfaçage.

Je pense que ce n'est pas la bonne méthode pour aligner une broche ; mieux vaut utiliser la méthode "standard" avec un comparateur monté dans la broche.

http://www.metabricoleur.com/t9189-surfacage-probleme-de-perpendicularite#190608

Dans mon cas, le problème avec l'axe rectifié, c'est qu'il devait être légèrement tordu ; de quelques 1/100 seulement, mais ça suffit à rendre le réglage impossible.

++
David

Salut,

Au temps pour moi, j'avais cru comprendre que tu cherchais un axe rectifié. Mais en fait tu n'en as pas besoin avec cette méthode

Voilà voilà, j'ai signé ce jour avec SK CNC.

La différence de prix est significative avec la FE-V2. De prime abord.

Mais ...
... Sorotec m’annonçait plus de 3000€ supplémentaires pour passer des CL aux servos. Et l'intervention d'une personne externe à l'entreprise pour leur paramétrage.
... la base est en supplément chez Sorotec quand elle est inclue dans le tarif chez SK
... la construction de la SK me semble clairement supérieure à la FE-V2, à tous les niveaux
... la table alu fait 25mm d'épaisseur chez SK contre 20mm chez Sorotec
... SK m'offre le remplacement du contrôleur Eding CPU5A4 par le iCNC600
... la VàB est en 25x10 en Y sur la SK quand elle est en 16x10 sur la FE-V2
... SK fabrique ses machines là où Sorotec sous-traite la fabrication de la FE-V2 ... chez SK

Au final, le rapport qualité/prix m'a semblé meilleur chez SK que chez SRT.

Dans les points négatifs, selon l'interlocuteur chez SK, il faut se méfier des informations, c'est pas toujours exact.
Ils sont très longs à répondre aux questions techniques (entre 5 et 10j), et beaucoup plus rapide pour établir ou modifier un devis.
Parfois ils oublient quelques questions quand il y en a beaucoup.

Chez SRT, ils ne sont pas rapides non plus mais les réponses sont plus précises et les réponses exhaustives.


Un point sur BZT, que j'ai rapidement éliminé pour plusieurs raisons.
Dans cette gamme de machine, je trouve que les PFU ne tiennent pas la comparaison.
Elles sont dans la gamme de prix de SK mais elles ne sont ni soudées ni rectifiées.
Elles étaient également trop hautes pour l'entrée de mon atelier.
Ou si pas trop haute, le Z était trop petit.


Un grand merci aux différents intervenants sur ce topic.
A toi SD31, sans qui je n'aurais pas connu SK.
Et surtout à toi David, sans qui je n'aurais pas su faire un choix éclairé.
Ta patience et ta sympathie sont impressionnantes !

A présent, l'attente commence
@+
Blakk

bonjour
en définitive tu as craqué pour quel modèle de chez SK?

cordialement

silky

silky a écrit:bonjour
en définitive tu as craqué pour quel modèle de chez SK?

cordialement

silky

Salut,
J'ai craqué sur une machine qui n'est pas réellement présenté sur leur site e-commerce.
Mais dans l'esprit de la photo que j'avais posté précédemment.
En gros, ils font du sur-mesure et quand ils ont su que je regardais chez Sorotec, ils m'ont proposé un équivalent ++ de la FE-V2.

@+
Blakk'

Bonsoir Blakk,

As-tu reçu la machine ?

Si oui qu'est ce que tu peux en dire ?

Je suis moi même sur un projet de CNC et je viens d'envoyer un mail à SKCNC donc je suis preneur d'informations.


Merci d'avance !!

Jo

jomo44 a écrit:Bonsoir Blakk,

As-tu reçu la machine ?

Si oui qu'est ce que tu peux en dire ?

Je suis moi même sur un projet de CNC et je viens d'envoyer un mail à SKCNC donc je suis preneur d'informations.


Merci d'avance !!

Jo

Salut,

Hasard du calendrier : je l'ai reçu hier matin !
Je ne pense pas pouvoir lui consacrer du temps avant plusieurs semaines, donc pour le moment je ne peux partager que mes premières impressions.
Elle est massive, très massive (800kgs d'après le bon de livraison du chauffeur).
La machine respire la qualité et la robustesse. Profilés de grosse section, portique massif, tous les éléments sont soudés. Ceux nécessaires aux déplacement des éléments mobiles sont rectifiés. La peinture est parfaite. A part la courroie de transmission de l'axe Y, tout le reste est protégé de la poussière et des chocs.
Le boitier électrique est très très propre, bien rangé, bien câblé, il n'y a rien qui dépasse.
Ils ont également installé la microlub que j'avais commandé.
Les délais de fabrication ont été respectés.


Dans les points "négatifs" :
- en avant vente, les échanges n'étaient pas spécialement rassurants. Leurs réponses étaient parfois incomplètes, parfois mon interlocuteur ne savait pas y répondre, changement d'interlocuteur en fonction de mes questions. Ils ne réalisent pas que quelqu'un n'ayant jamais vu leurs produits veule être rassuré. C'est pas des champions de la communication.
- les capots protégeant la connectique des servo sont imprimés en 3D, ils sont simplement emboîtés et je ne serai pas surpris qu'ils se déboîtent avec les vibrations. Je mettrai des serflex pour les arrimer plus fermement.
- les soudures ne sont pas très belles, mais est-ce important ?
- la doc papier est en allemand, peut-être existe-t'il une version anglaise sur la clef usb fournie avec la machine
- gros couac avec la livraison : le chauffeur était censé la descendre du camion, sauf qu'il était dans l'incapacité de le faire. Hayon limité à 750kgs, CNC impossible à manipuler correctement avec son seul transpalette. Heureusement qu'une entreprise voisine a pu m'envoyer un cariste pour la décharger par le coté du camion, sinon je pense que la machine retournait en Allemagne ... ou finissait dans le caniveau. Et pourtant je m'étais bien renseigné auprès d'SKCNC parce que je soupçonnais que ce genre de problème allait se présenter. Ils rejettent la faute sur le transporteur mais la manière dont ils ont chargé la machine nécessitait impérativement un gerbeur ou chariot élévateur.


A ce stade, à part le gros point noir de la livraison, mon impression générale est excellente.
Je posterai quelques photos.

@+
Blakk'

Merci pour ta réponse rapide.

Donc quand même à peu près 3 mois entre le moment ou tu as signé et la livraison si je ne me trompe pas.

Hâte de voir la suite et les photos.

jomo44 a écrit:Merci pour ta réponse rapide.

Donc quand même à peu près 3 mois entre le moment ou tu as signé et la livraison si je ne me trompe pas.

Hâte de voir la suite et les photos.

Ils annoncent entre 12 et 16 semaines. Sachant qu'il y a eu les vacances d'été au milieu, je trouve ça correct.

J'ai trouvé 2 défauts depuis hier :
- des gouttelettes de peinture sur un des rails du X : ils m'envoient de quoi nettoyer ça.
- un mini scratch sur la table alu

Voici une première photo : ne pas faire attention à l'arrière plan, je suis en plein déménagement.

++
Blakk