Un nouveau backstand

Salut à tous
Bien le bonjour de Corse, ben oui c’est déjà les vacances.  
Bon ben comme d’hab, ça se monte mais le reportage ne suit pas.  
Une petite suite, bien sur je ne suis pas allé jusqu'à emporter mes machines mais juste les dernières photos. Pour le reste faudra patienter un peu

Pour le blocage j’ai usiné une petite crémaillère, à la cnc bien sur c’est beau, ça va vite mais pas vraiment de mérite au niveau de l’usinage.


Une fois assemblé sur le support.


Puis usinage du crochet


J’ai laissé tomber mon projet de bras qui était en fait trop complexe et pas vraiment au top et surtout je doutais du bon vieillissement dans le temps.
Je comptais faire passer un câble dans une gaine à l’intérieur de la poignée pour tirer sur le crochet, ça n’a pas vraiment marché comme je voulais alors je suis passé à un système bien plus solide, c’est une tringle en fer plat qui tirera sur le crochet pour le libérer de la crémaillère.

L’usinage du bras tendeur,  bon ben autant en faire 4, c’est pas beaucoup plus long




Le bras avec sa molette de réglage de bande

Le support du galet tendeur

Le galet est fait en plastique, je ne connais pas les caractéristique, enfin si, « récup »


L’axe du galet est soudé sur son support puis meulé, le disque qu’on voit n’était là que pour protégé le galet et le roulement lors de la soudure


Le galet monté sur son bras, le perçage en bout de l’axe du pivot est taraudé et ne servira qu’au démontage, sans ça il ne serait plus possible de le retirer une fois enfoncé au fond.


Voilà le système monté.

Encore une modif imprévu, jusqu’à maintenant, le moteur était monté sur une tôle qui finissait en porte-à-faux, puis pour raidir l’ensemble je montais une attache en dessous.

Sur le mien je n’ai jamais mis cette attache et j’ai remarqué qu’en poussant sur le moteur je pouvais décaler facilement la bande sur les galets.
Alors je me suis dit, pourquoi ne pas faire un réglage supplémentaire au lieu d’une bête attache, ça ne me prend pas plus de temps alors voilà comment je m’y suis pris.
J’ai prolongé la partie supérieure mais légèrement en sifflet, à l’extrémité et en dessous j’ai soudé un morceau de tube où passe une tige filetée qui se termine par une molette pour pouvoir tirer ou repousser la partie de tôle en porte-à-faux ce qui tire en même temps le moteur et incline plus ou moins la poulie.
Le système n’est pas plus compliqué qu’une pince à linge et c’est très efficace.





Je continue donc avec la roue de contact.
*
Cette roue n’est pas alésée pour recevoir les roulements mais juste percée a 25mm.
C’est toujours un peu aléatoire la façon de s’y prendre pour usiner correctement au centre, si on n’est pas sur du coup, il vaut mieux payer un peu plus cher et la recevoir usinée et équilibrée.
Parfois le mieux est de la reprendre par le centre, parfois des extérieure ou des moyeux, bien sur pas sur la bande de contact.
Comme j’ai un mandrin de reprise juste a la dimension, j’essaye au centre et ça s’avère parfait, ça tourne parfaitement rond, j’en profite pour faire une passe sur l’extérieur du moyeux pour avoir une meilleure  prise au mandrin, puis je retourne la roue et je fais de même de l’autre coté.
Bien sur le mieux serais de passer un axe à travers et faire un système de serrage pour bloquer cet axe et reprendre le tout entre pointe mais ça demande un usinage précis de cet axe et j’ai de la chance d’avoir un mandrin très précis,  soit après vérification j’ai 0.03 de défaut a l’extérieur de la roue, je reprendrais ça une fois le logement de roulement fait.


Puis j’ai usiné l’axe qui portera cette roue avec la rondelle de serrage

Ne surtout pas oublier d’intercaler une bague entre les roulements, donc a l’intérieur de la roue.
Elle évitera un mauvais serrage des roulements et une usure prématurée ou alors il ne faut pas travailler avec une vis de serrage en bout d’axe comme je le fais mais plutôt avec un circlips.
A noter que pour un bien la vis doit être colée au frein filet

Pour le bras j’ai pris du tube de 50/50/5mm, j’ai serti et soudé  en bout un morceau d’étiré de 40/40/70 percé en son extrémité pour recevoir le bras de la table, il est également percé de 2 trous taraudés en M8 pour le serrage de la bride d’axe de roue et un trou en M8 pour le serrage du bras de table




Maintenant pour la suite faudra attendre la fin des vacances et le retour au pays.  
Philippe

Salut Philippe.
Il pleuvait hier en Corse ?
Je vois que tu as occupé ton temps libre pour le forum... (°I=)
Travail quasi parfait, comme d'hab.
Bonnes balades,
Amicalement,
Renaud

ben non il ne pleut jamais en corse

Salut Philippe
Bon pas de nouvelle depuis un bon bout de temps maintenant. Se sont les projets qui sont gelés ou c'est un manque de temps pour poster?
Au moins comme j'ai moins de choses à lire j'avance un peu plus sur mes projets....
A+

Pour brider un mandrin sur une fraiseuse, il suffit d'avoir une plaque alu, fixer le mandrin dessus et
brider la plaque en alu sur la table.
Bien moins compliqué que de faire une piece au tour avec épaulement qui en plus est plus dur
a brider qu'une plaque.

Bonjour à tous

je vois que Cphili utilise des fraises à carotter pour certains perçage , la fixation se fait par du Weldon ?

en terme de précision on arrive à quelque chose de correcte ? car la pointe de centrage a énormément de jeu dans les fraises que je possède .

meme en pointant précisément ca attaque un peu ou ça veut ...

BICK

Salut à tous
Réponse un peu tardive mais bon
C'est clair que si on emplois une fraise à carotter en se basant sur la pointe de centrage, on a aucune précision, même avec une perceuse magnétique.
Par contre si on l'emplois avec une fraiseuse bien rigide, on arrive a une précision satisfaisante.
J'emplois ce genre de fraise sans pointe de centrage sur la Bridgeport sans problème, par contre une fraise de 50mm sur la HBM c'est pas le top, pas assez rigide.

C'est pas que je m'ennuis sur ce forum, je serais bientôt de retour avec la suite mais en ce moment tout mon temps hors atelier est pris pour un PC portable flambant neuf que je me suis payé, je commence a me demander pourquoi j'ai voulu changer d'ailleurs, Windows 10 c'est bien beau mais il ne m'apporte rien de plus que win7, bien au contraire, que des emmerdes.
Je sens que ça finira en dépression, en plus pas moyen d'installer win7 même sur une autre partition en dial boot
J'ai beau parcourir le net , je n'y arrive pas, c'est un asus et donc si quelqu'un s'est trouvé dans le même cas que moi et qui a trouvé la solus pour installer win7 à la place, je suis preneur.
Philippe

Bonjour l'ami Philippe,

J'ai eu à faire ça dernièrement sur un portable HP. C'est dans le BIOS que ça se passe.
Il y a une option pour pouvoir démarrer un CD d'installation d'OS, plutôt que d'utiliser la partition de réparation.

Essaie d'y jeter un oeil si ce n'est pas encore déjà fait.

A+
Stéphane

Salut Stéphane
Oui il faut mettre le boot secure sur disabel, je l'ai fait, ça démarre sur le dvd mais l'installation se bloque au premier redémarrage, comme du temps ou win95 plantait, obligé de l'éteindre manuellement pour pouvoir redémarrer.
j'ai même essayé de changer le DD et ça ne marche pas, c'est clair que ça doit venir du bios mais je ne trouve pas quoi

Encore un futur client Linux ou Mac...

Salut à tous.
Désolé pour cette absence prolongée
Bon ben nous y revoilà, ça fait longtemps que les vacances sont terminée, un surplus de boulot pour mon boss puis  mon frère n’est plus là et Je vous remercie tous au passage pour vos condoléances, mais la vie doit continuer.    

Malgré tout ça prend forme.

A ce stade on est pressé de voir tourner la bête, j’ai donc décidé de m’occuper du boitier électrique.
J’ai donc pris une boite de 325x235x190mm en plastic, c’est un peu limite mais cette boite devra être montée sur le pied et donc ne peut être trop grande.
Cette boite devra contenir le variateur et quelques éléments tel que l’alim 24 volt, les contacteurs etc.
Elle devra par conséquent être bien aérée, je vais donc y monter un ventilateur qui tournera en permanence. De plus le variateur possède lui-même un ventilateur pour  son propre refroidissement.
Il faudra donc  au min. 2 grilles d’aération, l’une pour faire rentrer de l’air frais et l’autre pour faire sortir l’air chaud, Ces grilles ne seront pas rapporteées mais directement usinées dans la boite.
Je commence donc par me faire un support pour brider la boite sur la HBM45 et un petit progame puis le reste, nono s’en charge.

Le résultat est remarquable

Puis je fait une fenêtre a hauteur du panel du variateur qui sera refermée par un morceau de plexi


Je termine avec les perçages pour les boutons


J’ai prévu un petit ventilateur comme dans les pc, au prix où il sont ce n’est pas de la récup, j’avais besoin des 12v 20mA pour pouvoir les brancher sur le variateur, j’en ai trouvé en Chine

Pour éviter que les fines poussières passent, j’ai placé un filtre entre le ventilo et la boite.
Ces filtres sont faits de filtre d’hôte aspirante de cuisine.

A la sortie, comme il n’y a pas de ventilo pour retenir le filtre, j’ai rapporté des petite grille faite dans du plexi de 3mm, le filtre est alors pris en sandwich.




Philippe

Bonsoir Mr Phili
Bien content de vous voir revenir ici pour nous faire profiter de vos réalisations
Cela manquait depuis un certain temps .
Bonne soirée
Cordialement Bricolo 51

Salut Philippe!

Ce n'est pas du métal, ce n'est pas du plexi que t'as dans les mains, mais de l'or, indéniablement!!!

Content aussi que tu sois reviendu!! Ça fait plaisir!!

Fred...

Je devais bien revenir un jour, je n'avais pas encore fini

Pour le montage des différents éléments j’ai mis au fond de la boite une tôle d’inox de 2mm puis j’ai fixé un morceau de rail DIN


Je ne vais pas rentrer dans les détails du branchement pour le moment, on y reviendra plus tard.
En passant, j’aimerai trouver un volontaire pour me faire le schéma électrique d’après mon montage, l’idéal c’est qu’il ne soit pas loin de chez moi.


Comme une commande sur le boitier électrique ne serait pas aisée, j’ai ajouté une petite commande pour la mise en route, l’arrêt et l’AU, sur le coté j’ai mis le potentiomètre pour le réglage de la vitesse.

Pour plus de confort, ce boitier pourra être positionné au mieux d’après les accessoires employés


Un petit plus, j’ai ajouté en dernière minute une petite pédale qui permet de mettre le back en route en appuyant dessus et de l’arrêter en la relâchant.
Inutile pour les long travaux mais bien intéressant pour les petites bricoles quand on a les deux mains d’employées.

Et voilà ça peut tourner maintenant.

Bonjour Philippe, comme d'habitude, je reste scotché devant tes réalisations.

Pour le boîtier, une fois de plus, me voila baba, mais attentif car j'ai quasi tous les éléments pour monter le miens pour mon tour !

Première chose, d’où viens ce boîtier plastique ?
Deuxièmement, le 12 V pour le ventilo, tu le récupères depuis le variateur chinois ?

@+

Bonjour C.phili, superbe réalisation, en plus en plusieurs exemplaire, j' ai vu et lu plusieurs de vos posts j'admire cela depuis un certain temps, encore bravo.

Eric.

ps: le variateur ressemble fortement à du Siemens quand même !

poloastucien a écrit:bonjour c.phili

c.phili a écrit:
En passant, j’aimerai trouver un volontaire pour me faire le schéma électrique d’après mon montage, l’idéal c’est qu’il ne soit pas loin de chez moi.

comprend pas, tu arrive à tout câbler et tu sais pas faire le schéma, comment tu fait ???

euh Comine mais c'est vachement loin    
va falloir que je trouve un après midi entier  

Ben je ne sais pas où je me situe par rapport à la lune mais ça doit pas être bien loin, je suis souvent dedans

Ben oui, pour le cablage c'est sans problème, pour tout faire fonctionner convenablement non plus mais par contre pour faire le schéma que tout les électriciens savent lire, là je cale.
Pour les boitier http://www.ebay.fr/itm/Armadillo-Outdoor-Power-Box-325mm-x-235mm-x-190mm-Weatherproof-Enclosure-Port-/301557510826?hash=item46363a72aa:g:8NkAAOSwa-dWq38H
Pour les 12 volt, oui je le prend ici sur le variateur chinois, il y a une sortie mais limité a 20mA, certain ventilateur de pc ne font pas plus mais j'en ai pas assé.
J'ai trouvé les miens ici https://fr.aliexpress.com/item/GTFS-Hot-DC-12V-Black-80mm-Square-Plastic-Cooling-Fan-For-Computer-PC-Case/32642468918.html?spm=2114.13010608.0.0.MHJb1B

Bon ben je continue
Un petit essai pour voir que ça tourne très bien mais il y a un hic, après un moment le système de tension de bande décroche et la bande se détend, pas bon ça.
Après quelques essais je constate que l’axe du doigt n’est pas bien positionné par rapport à la crémaillère et le doigt n’a pas la bonne forme.

Je reprends donc tout ça



Le résultat est surprenant, maintenant c’est ok.

Maintenant j’attaque les brides pour le soutien des tables.
Sur mon premier back, je les avais faites en alu mais avec la crainte que dans un avenir proche, les pas de vis foirent et finissent par passer au travers, ici je ne prendrais pas ce risque elles seront en acier.
Je commence donc par débiter quelques morceaux de 120x30x30

Je dresse les quatre faces puis nono (cnc) prend le relais, perçage à 20mm puis arrondis des deux bout.



Un petit V pour bien délimiter le trait de scie et surtout pour que la lame ne dévie pas puis perçage et taraudage en M8 pour le serrage.


Puis passage à la scie après avoir confectionne un calibre vite fait dans un morceau de panneau.

Bonjour,
content de te lire à nouveau sur le forum;-) ton travail me laisse toujours rêveur. J'ai reparcouru ton post sur la construction de ta scie et j'en suis resté bouche bée.
petit hs :
je constate que tu utilises un variateurs de fréquence chinois. J'utilise le même et j'en suis content, par contre je rencontre un soucis avec depuis qq temps les chiffres restent bloqués sur 000 et clignotent, seul le bouton vert marche arrêt fonctionne et je n'ai plus accès au différents panel. Aurais tu une idée pour solutionner la panne? j'ai pris contact avec le revendeur allemand qui ne m'a bien entendu pas répondu.
bonne continuation et désolé de polluer ton post avec ma question.

JEREMY

Bonjour Philippe,
toujours un vrai plaisir de suivre tes constructions .
Nono à l'air d'être devenu un sacré collègue de travail , on le voit souvent à l'ouvrage !

Salut,

heureux de revoir tous super travail et toutes les bonne idées que tu trouvent.

Moi, je peux te faire le schéma électrique. Je fais le relevé et je te le dessine. J'ai une excellente maîtrise de See Electrical Expert. Je me déplace avec mon portable. Pour la suite -> MP

Etienne

c.phili a écrit:

poloastucien a écrit:bonjour c.phili

c.phili a écrit:
En passant, j’aimerai trouver un volontaire pour me faire le schéma électrique d’après mon montage, l’idéal c’est qu’il ne soit pas loin de chez moi.

comprend pas, tu arrive à tout câbler et tu sais pas faire le schéma, comment tu fait ???

euh Comine mais c'est vachement loin    
va falloir que je trouve un après midi entier  

Ben je ne sais pas où je me situe par rapport à la lune mais ça doit pas être bien loin, je suis souvent dedans

Ben oui, pour le cablage c'est sans problème, pour tout faire fonctionner convenablement non plus mais par contre pour faire le schéma que tout les électriciens savent lire, là je cale.
Pour les boitier http://www.ebay.fr/itm/Armadillo-Outdoor-Power-Box-325mm-x-235mm-x-190mm-Weatherproof-Enclosure-Port-/301557510826?hash=item46363a72aa:g:8NkAAOSwa-dWq38H
Pour les 12 volt, oui je le prend ici sur le variateur chinois, il y a une sortie mais limité a 20mA, certain ventilateur de pc ne font pas plus mais j'en ai pas assé.
J'ai trouvé les miens ici https://fr.aliexpress.com/item/GTFS-Hot-DC-12V-Black-80mm-Square-Plastic-Cooling-Fan-For-Computer-PC-Case/32642468918.html?spm=2114.13010608.0.0.MHJb1B

Salut à tous.
J'ai oublié une photo au message précédant    c'est réparé
J’arrive aux différentes tables.
Celle qui viens face a la grande roue de contact.
Sur une  tôle de 5mm, j’ai soudé un morceau d’étiré de Ø20mm


Pour le bras, un morceau de tube de 30x30 que j’ai percé pour y placer aussi un morceau d’étiré de 20mm

Sur le bras de la roue de contact j’ai soudé un morceau de tube de 40x40 plus un morceau de 40x40x10  qui est percé et taraudé en m8 pour le serrage

Une fois l’ensemble monté, on se doutera bien que la rigidité est au rendez-vous

Toujours aussi impressionnant Philippe, chapeau !

J'en connais un qui doit être impatient

A+
Stéphane

C'est clair, moi j'en connais plusieurs mais je fais ce que je peux

Salut à tous.
Une table support sous la bande pour travailler du plat.
En images

Un système démerde pour brider la pièce


Les différentes pièces tous en tôle de 5mm

Une fois monté ça permet le réglage en tout sens

hello

je suis toujours en admiration devant ce que tu réalise
mâma ci je ne commente quasiment jamais,
ce que j'aimerai en savoir faire autant.