Un nouveau backstand

Salut à tous

A la demande de plusieurs membres de ce forum, me voici de retour avec un backstand.
Comme ce backstand a déjà été présenté, je ne comptais pas le mettre ici pour éviter un doublon.
Par contre je le poste sur forgefr.com pour que les futurs proprios puissent suivre son évolution.
Au fur et à mesure que j’avance, d’autre idée me chatouille et je remarque que je vais plus loin dans les détails de certaines pièces.
Je me décide donc à poster ce reportage également sur métabricoleur.
Je me contenterais de faire un copier collé, donc il y a peut-être des passages qui ne seront pas cohérent avec ce forum, bien sur ce sera sans les commentaires mis sur forgefr.
Je le ferais en plusieurs étapes pour permettre les commentaires.
Voilà donc le projet.
Bande de ponçage de 50x2000mm
Moteur tri de 1.5KW 2800 tour/min.
Variateur 1.5KW
Vitesse de la bande de 0 à 30m/sec
Il pivotera sur la droite pour travailler à 90° pour travailler a plat
)En accessoire :
Roue de contact de 250mm rainurée
Roue de contact de 85mm rainurée.
Un bras à double galets.
Diverse tables et peut être même plus.
Le backstand sera à peu de chose prés le même mais la fabrication est bien différente.
Comme l’autre, celui-ci sera entièrement home made, toute les pièces seront usinées y compris la poulie d’entrainement et les boulons, non pas les boulons, faut pas exagérer quand même.
Dans ma lancée, je vais refaire un bras de rectification mais pour un autre membre bien connu de ce forum, il ressemblera au premier à la différence près qu’au lieu de faire un bloc magnétique à aimant permanent, il sera à électro-aimant, donc encore un peu plus sophistiqué.
On commence par le début.
La base tout en dessin

Puis plus sérieux, on commence à bosser.
Pour les joues, J’ai pointé les 4 tôles ensemble afin de ne faire qu’une opération pour obtenir les 4 pièces (2 bak)

Puis je lance nono, mon petit robot, une HBM 45 que j’ai numérisé,
Quand j’ai présenté mon premier backstand , on me soupçonnait d’employer des p’tit chinois.
Oui mais voilà, les p’tit chinois sont reparti faire fortune chez eux et m’on laissé tomber comme une vieille savate, j’ai du prendre les devant et prêcher la technologie, j’ai donc investi.


Une petite coupe d’angle

Et voilà mes 4 pièces.

Ceci n’est que le début, à bientôt.
Philippe

Bonsoir Philippe ,
allez , c'est parti , encore une raison de culpabiliser de ne pas encore avoir commencer le mien
et pourtant , je dois avoir 80% du matériel nécessaire , pas vraiment d'excuses

inutile de dire que je prendrai des notes

Bonjour Philippe et à tous,

Moi aussi je vais suivre cette nouvelle aventure qui va être passionnante, j'en suis sur...

Bonne continuation
joël

Ave
Le plus intéressant c'est la conception ou la réalisation se demande l'âne de Buridan.

Bon ben si ça plait, je rajoute une couche
Pour la charnière, j’ai débité d’une pièce de 300x150 et 32mm d’épaisseur une pièce de 32mm pour finir avec une pièce de 190x30x30mm

Ensuite je perce de chaque coté en bout un trou de 20mm pour recevoir un petit axe

Puis 3 perçages à 10mm pour la fixation du corps de la machine et 2 petits perçages taraudés en M6 pour le serrage des axes

Je passe donc maintenant au compas pour le réglage de la position.

Bien sur tout est par 2 pièces


J’ai soudé sur les deux joues, un plat de 10x25 percé et taraudé pour la fixation du compas

Puis j’ai usiné des rainures pour l’indexation à 0 et 90°

Ici un montage de la manette pour le basculement de la machine

Les traverse basse sont en plat de 50/5mm, elles sont percée pour la fixation au pied.

Montage et pointage puis la soudure de la base


Usinage des axes de charnière, puis montage de la charnière

Voilà ce que ça donne pour le moment


Un autre épisode demain  
Philippe

Super !
Je te suis ! Phil !
Quand c'est que tu vas arrêter de nous faire baver !

J.Pierre

Je me suis mis en combi de plongée...vu ce que je bave, ça m'évite de pourrir toutes mes fringues!!!
ET attention à celui qui dit que je suis pas étanche!!!

Je vous dis pas la fin les gars, mais croivez moi, ça déchire sa race!!!!!

Fred...

Fredo974 a écrit:Je me suis mis en combi de plongée...vu ce que je bave, ça m'évite de pourrir toutes mes fringues!!!
ET attention à celui qui dit que je suis pas étanche!!!

Je vous dis pas la fin les gars, mais croivez moi, ça déchire sa race!!!!!

Fred...

seche ou semi seche la combi ? ca change bcp de choses pour un eventuel defaut d'etancheité

sinon moi aussi, je profite de la saison pluvieuse pour me dissimuler avec les limaces et autres escargots, il va plus vite avec la feraille que moi sous solidworks

Bonjour Philippe et à tous ,

Même plus besoin du plateau tournant pour faire les compas

C'est trop tard pour faire les pièces en triple ???

Salut,

il va plus vite avec la feraille que moi sous solidworks Very Happy

+1 ... et en plus maintenant il a une CNc ... ça va déchirer !

++
David

bonsoir  a tous  
plus  un
mais il se mettent  tous a la  cn???????????????
je vais suivre ca
michel

Salut a tous
Salut J.pierre, comment vas-tu? Faudra se revoir un jour
Hé non plus besoin de plateau pour les compas
C'est clair qu'une CNC simplifie la vie, enfin pas toujours, je suis encore trop souvent tenté de faire à la CN ce que je ferais en traditionnel en 1/4 d'heure
Par contre, pour d'autre pièces quasiment irréalisable sans brider 20 fois dans tout les sens, là ça vaut la peine, c'est dès fois long mais une fois démarré je peux faire autre chose sans vraiment surveiller.
Ce qui est génial c'est que ça travaille souvent alors que je suis déjà dans mon fauteuil en train de zieuter la télé
Mais pour le moment je me limite aux pièces simples, j'ai encore des tonnes de choses à apprendre.

c.phili a écrit:Salut a tous
Salut J.pierre, comment vas-tu? Faudra se revoir un jour

Bonjour Phil !
Quand tu veux , pas de problèmes ! ca sera avec plaisir !
Je suis en retraite donc tu choisis la date et l'heure !

Chapeau la fraiseuse numérisée ! En voyant l'image , je me suis gratté la tête !
Mais comment y fait le Phil ! T'es un CHEF !
Moi , avec ma petite CNC ... je suis loin de faire çà ! ca doit te changer de regarder la machine qui bosse !
Et puis ca te fait fonctionner encore plus les neurones : les programmes et tout ce qui va autour !

Continue à nous étonner ! SUPER !

J.Pierre

Merci J.Pierre
Bon ben on continue

Bon ben c’est décidé, le pied sera réglable, ça augmentera un peu le poids pour les FDP mais on n’a rien pour rien.
Maintenant rien ne changera au prix de la machine mais si les FDP sont trop élevé, on est libre de le refuser et de mettre le back sur un meuble.
La base du pied est constituée de tube de 80/40, on commence à boucher les bouts pour faire plus boooo.

Des carré d’étiré de 10mm sont soudé pour permettre le montage de pied antivibratoire ou de simple boulons de réglage.
Sur la traverse centrale, j’ai soudé 2 carrés pour le centrage et le blocage du montant qui sera démontable pour rentrer dans la boite pour l’expédition.

Après quelque petites soudures

Le montant est en tube de 120/40, comme il est trop fin pour être taraudé, j’ai soudé un étiré a l’intérieur.

J’en viens au perçage et taraudage

Puis comme je n’avais pas de tube pour faire coulisser a l’intérieur du montant, j’ai pris deux plats de 100/5mm j’ai soudé entre deux des plats usinés sur 26mm pour avoir l’épaisseur finie qui va bien.

Puis j’ai passé le tout à la fraiseuse pour avoir la bonne largeur.

J’ai fini par usiner le bout pour avoir un équerrage sans reproche.

J’ai ensuite percé 6 trous à 5cm d’intervalle.
Dans le montant je n’en ai percé que 2

Puis j’ai soudé la platine avec ses renforts qui recevra la base du backstand.

J’ai rajouté deux fers plats pour le montage de l’armoire électrique.

Pour les pieds, tans qu’à faire, j’ai tourné des pièces pour en faire des patins


Après les avoir percés et taraudés j’ai soudé un morceau de tige filetée après l’avoir vissée


Puis de retour un petit passage au tour pour la finition.

J’ai les ai ensuite garnis de rondelles en caoutchouc tiré d’une bande transporteuse de 10mm d’épaisseur


Voilà le montage.


Maintenant que j’en ai fini avec ces pieds, je peux continuer au montage des  machines sans encombrer mon établi.

hello

alléluia, il est comme moi, il fait un chassis pour poser dessus ce qui encombre l'etabli pour pouvoir mettre autre chose sur l'etabli

bon, t'as pas encore choppé le syndrome roulette ...... t'as de la chance

ingénieux le reglage en hauteur, mais t'as pas fait un peu trop de rondelles pour les pieds ??? et comment se fait il que le tour ne soit pas Céhénnecisé ??????

Ben pour le tour, je voudrais quand même encore bosser un peu
Pour les pieds, au contraire il en manque

Excellent reportage comme d'habitude

Jolies les soudures bouchons surfacées à la fraiseuse

pour tes tubes de 80 X 40 que tu as rebouchés tu as fait des chanfreins ? tu as meulé ? on ne voit pas trop sur la photo


BICK

Bonjour Phil,

Tu m'excuseras, mais je ne m'approche pas trop près, je suis trop ébloui !

Ty Coat

BICKFORD a écrit:Excellent reportage comme d'habitude

Jolies les soudures bouchons surfacées à la fraiseuse

pour tes tubes de 80 X 40 que tu as rebouchés tu as fait des chanfreins ? tu as meulé ? on ne voit pas trop sur la photo


BICK

C'est des morceaux de tôle qui referme les bouts.
Ils rentrent à l'intérieur et sont chanfreinés légèrement pour mieux voir la trajectoire de la soudure.

Ty Coat a écrit:Bonjour Phil,

Tu m'excuseras, mais je ne m'approche pas trop près, je suis trop ébloui !

Ty Coat

Bon ben j'éteindrais la lumière

Zioup Philippe et vous tous,
Je suis arrivé en retard ! Ticket.
Tu donnes vraiment envie de travailler le métal, toi !

Continues à nous faire rêver.
Merci !

@+ Pegvi

Bonjour à tous
La suite des évènements.
Le corps est composé de deux tôles de 5mm séparées par 4 étiré de 60/10 pris en sandwich.
Perçage des 4 étirés, on croirait qu’il n’y a qu’un bloc mais non, les étiré sont bien ajusté et serrés ensemble, le perçage se fait avec la HBM45.

Une des deux tôles recevra la charnière. J’ai donc soudé un plat de 10mm qui est percé et taraudé aux dimensions de la charnière


Sur l’autre sera fixé le moteur.


L’ensemble des pièces principales du corps

Je passe au montage


Voilà qui prend forme

Et une fois monté sur le pied.
Evidemment vu comme ça c’est bas mais le pied est a sa position basse maximum, ce soir je veillerais à refaire une photo en position haute

Voilà pour le moment, un peu a la fois.

Chic chic chic
On va encore en prendre plein les yeux.

Merci Philippe

c.phili a écrit:Bonjour à tous
La suite des évènements.
Le corps est composé de deux tôles de 5mm séparées par 4 étiré de 60/10 pris en sandwich.
Perçage des 4 étirés, on croirait qu’il n’y a qu’un bloc mais non, les étiré sont bien ajusté et serrés ensemble, le perçage se fait avec la HBM45.

Une des deux tôles recevra la charnière. J’ai donc soudé un plat de 10mm qui est percé et taraudé aux dimensions de la charnière


Sur l’autre sera fixé le moteur.


L’ensemble des pièces principales du corps

Je passe au montage


Voilà qui prend forme

Et une fois monté sur le pied.
Evidemment vu comme ça c’est bas mais le pied est a sa position basse maximum, ce soir je veillerais à refaire une photo en position haute

Voilà pour le moment, un peu a la fois.

C'est superbement beau, mais ça couterais chère de faire découper au laser une plaque comme ça.? Car ça gagnerai pas mal de temps quand meme.
C'est juste une question.

Merci.

Salut à tous
Salut tof,
Comme on commence a s'ennuyer, enfin un peu plus sérieux
Pour moi une des pièces des plus importante est la poulie moteur, des problèmes insoupçonnés peuvent venir de cette poulie, elle doit être parfaitement usinée et équilibrée.
Le tout premier back que j’ai fait, j’avais choisi de l’usiner moi-même et bien sur j’ai passé pas mal de temps la dessus, puis, pour ne pas perdre de temps sur le suivant, j’ai acheté une poulie alu.
On penserait qu’on a tous gagné mais la poulie revient quand même a +- 100€ et il faut quand même l’ajuster, percer, alléser, faire la rainure de clavette et l’équilibrer, finalement je ne sais pas si on est gagnant quand on a la possibilité de la faire soit même.
Pour ma part c’est 100% récup donc je me suis lancé dans la fabrication et pour être plus rentable j’en ai fait 5 en même temps.
Ces poulies ont un Ø de 205mm, j’aurais aimé la finir à 191mm mais malheureusement je n’ai pas de tube qui va bien.
Pourquoi 191mm ? Parce que ça correspond exactement à 30msec pour 3000 t/min et donc si on monte un tachymètre, il suffirait de retirer les deux derniers chiffres pour lire la vitesse de défilement de la bande, mais bon, on me dira que ça ne fera pas de meilleur couteaux.
Bien sur pour obtenir une bonne précision à ces dimensions, il faut le matériel qui va bien, bien souvent nos mandrins ne sont pas au top, ça nous oblige de travailler entre pointes, c’est ce que je faisais avant mais dans ce cas ci, j’ai tout fait au mandrin.
L’usinage d’une telle poulie entre pointe génère des vibrations au moment d’usiner les extérieurs, un bruit strident qui fait vraiment mal aux oreilles et un état de surface douteux en résulte.
Voilà donc comment je m’y suis pris cette fois.

En premier, une tôle de 200x200x10mm pour l’intérieur.
Un trou central de 40mm à la fraise à carotter, puis le contour, avant ça se faisait au plateau et à la manivelle mais avec le progrès, la cnc a pris le relais.


Puis usinage des centres, en voici déjà 2

Puis la soudure, tien en voilà 4

Dans un tube de Ø210mm je coupe des morceaux de 70mm.
Ce tube servait à lisser le béton en tournant sur lui-même, si j’y pense, demain je tirerais une photo de la machine en question. Bien sur ce tube fait à l’origine 230mm, je le remplace dès fois à 210 ou même 205mm mais ça me laisse quand même encore une bonne épaisseur. Sa longueur est de +- 1.40m.
Bien sur il ne faut pas s’imaginer qu’il est encore parfaitement rond ou symétrique et en plus c’est un acier assez dur, voir même proche de l’hardox alors pas question d’usiner avec du HSS, faut du carbure. La scie par contre résiste bien, comme il manque quelque dents à la lame, je ne l’ai pas changé depuis la mise en service de ma scie, je vais me laisser aller a couper tout le tube.

C’est maintenant qui faut commencer à réfléchir, tous d’abord, il faut partir sur de bonne base, donc il faut vérifier le mandrin, c’est un 200mm, j’ai de la chance qu’il soit très précis, au comparateur je ne détecte que 1/100 de différence entre les mors quand ils sont prêt a serrer le tube en extérieur. J’usine une face et une partie extérieure pour la prise du mandrin.
Comme j’ai une face dressée ainsi que l’extérieur, je retourne et je fais de même de l’autre coté en faisant bien attention cette fois que le tube soit bien contre les 3 mors.
Bien sur pour le moment il ne faut pas une extrême précision mais au plus on s’en approche et au mieux on se porte

Que c’est boooo, quand ça brille

On en vient a l’usinage intérieur pour faire un petit épaulement qui recevra la partie centrale.

Cette partie centrale est donc usinée et ajustée pour rentrer dans le tube.
Puis elle sera soudée

A ce stade on se doute bien qu’il n’y a plus aucune précision, la soudure chauffe et déforme l’ensemble, je laisse refroidir doucement surtout sans tremper dans l’eau pour gagner du temps sinon la soudure devient quasiment impossible à usiner par endroit, et je vous assure qu’avec un tour comme le mien c’est déjà assez galère comme ça alors n’allez pas essayer avec un petit tour chinois.
Une fois refroidie, il y aura une tension entre les différentes pièces qui vont se relâcher un peu a la fois et déformera la poulie.  J’attaque donc un usinage grossier  surtout pour diminuer la soudure ce qui relâchera déjà un peu cette tension puis je la recuis dans mon four de cuisine, de préférence en l’absence de madame, four à 280° pendant près de 3h, théoriquement ça ne doit pas être suffisant mais je n’ai jamais eu de problème de déformation par la suite.


Puis j’attaque l’usinage final, du moins l’intérieur, comme la périphérie doit être légèrement bombé pour que la bande soit constamment rappelée au centre, il faudra l’usiner en dernier.
Là ça commence a faire très booo.


Puis je perce et alèse au diamètre de l’axe moteur, ici à 24mm, pour ça on ne peut pas percer directement avec un foret de 24mm, même avec un avant trous, on dépassera toujours légèrement la côte et il faut bien comprendre que le moindre jeu au centre fera perdre beaucoup de précision à l’extérieur d’une poulie de 200mm.
Je perce donc à 22mm et me rapproche de la côte finale à la barre à alésée, puis je fini à l’alésoir de 24mm, oui mais voilà, je l’ai prêté dernièrement et le gars donne plus signe de vie, dans ce cas je prends un foret de 24mm et je l’emploi comme un alésoir en tournant tout doucement.
Je ne sais pas si ça marche avec tous les forets mais en tout cas j’ai vraiment une précision parfaite.

Un petit passage à la presse pour la rainure de clavette qui sera usinée à la broche à pousser.


Après avoir monté un morceau d’axe de 24mm et vérifier qu’il n’y a pas de faux rond, je monte la poulie sur le tour par cet axe pour finir l’extérieur.


Voilà encore une étape de passée.
Ce n’est pas fini, je vais l’ajouré de quelque trous de 50mm pour l’alléger un peu et bien sur il faudra l’équilibrer mais je ne résiste pas à la monter sur le moteur pour voir où j’en suis.


Après vérification au comparateur, je constate que je m’en suis pas mal tiré
Vidéo poulie

Bjr !
Trop bien Phil !
Et trop bien expliqué !

J.Pierre