Une 140C ouest à vapeur vive en 7"1/4 (1/8eme)

bonjour,

une place a coté de la nouvelle fraiseuse svp

un petit lien tres interressant donné par un copain vaporiste

http://romubricoltout.canalblog.com/

a regarder de pres

bonne journée

Bonsoir à tous,

meles a écrit:Bonjour Jean Paul, sans indiscrétion, c'est onéreux de faire découper ce genre de pièce ? juste pour avoir un ordre d'idée ?

109€22 TTC les deux, matière comprise, autant te dire que je ne vais pas me gêner pour en faire découper d'autres!

Merci pour le lien vers Romubricoletout, mais il est dans mes favoris depuis longtemps!

Juste pour info, c'est la même locomotive que vous pouvez voir sur mon avatar.

Elle a de la gueule !

Bonjour à tous,
Oui, c'est une belle machine.





C'est une machine simple et sobre à deux cylindres simple expansion, aux antipodes de l'allure usines à gaz des dernières locos vapeurs construites par la SNCF!






Afin de simplifier ce qui va suivre, voici un petit dessin!


Coté dessin, je viens de terminer l'embiellage avec sa distribution Walschaerts, c'est de loin la plus utilisée. https://fr.wikipedia.org/wiki/Distribution_Walschaerts

Mais où s'arrêtera-t-il ?

Sinon, t'as pas d'idées sur la fusion atomique ? On a besoin de JP au Tokamak !

La taille de l'arbre !!!
Et ça rigolait pas à l'époque avec les équipements de protection individuels !........

une merveille cette vidéo sur la construction, demain j'ai 40 minutes de prise...

Bonjour à tous,

sangten a écrit:Mais où s'arrêtera-t-il ?

J'ai d'autres idées!

azbloc a écrit:une merveille cette vidéo sur la construction, demain j'ai 40 minutes de prise...

??

La suite, toujours en dessins...











Notez les adaptations, et notamment l'absence du boggie bissel remplacé par un simple bissel pour laisser la place à la PPE d’alimentation.
Les plans d’origine montrent des ressorts à lames placés sous le premier essieu moteur comme sous les trois autres, mais absent en réalité, puisque placé latéralement sous le boggie bissel. J'ai préféré les remplacer par un simple support. Tout ça est de toute façon factice, les suspensions sont en réalités assurées par des plots élastiques Paulstra Radiaflex 520506.

Au fur et à mesure de la modélisation, je m'aperçois qu'il y a beaucoup d'imprécisions, si de respecte scrupuleusement les plans, certains éléments ne passent pas!
Des perçages sont faux, inexistants ou absents etc... je vais donc être contraint de tout redessiner avant d'attaquer le fabrication.

A suivre...

Correcteur de plans en plus !
C'est exactement l'intérêt que j'ai trouvé à la 3D.
Pour mon établi, si je n'étais pas passé par l'étape 3D (à un niveau bien moindre bien sûr), je me serai heurté à plusieurs petits problèmes que j'ai pu résoudre au niveau de la conception. On gagne du temps au final ...
Magnifiques plans.

C'est le côté "miraculeux" de la CAO... la planche à dessin ne permettait pas de mettre en évidence les incohérences.
En tous cas, sacré travail, chapeau bas!
Tu en es à combien d'heures de conception ?

Superbe machine et magnifique dessin.

2 questions.
Flèche rouge - A quoi sert mécaniquement cette fente dans les bielles?
Flèche VERTE - Ainsi que ce cylindre au bout de cette fente?


Merci à toi pour ce partage.

Dominique

grosb a écrit:C'est le côté "miraculeux" de la CAO... la planche à dessin ne permettait pas de mettre en évidence les incohérences.
En tous cas, sacré travail, chapeau bas!
Tu en es à combien d'heures de conception ?

Je ne saurais te répondre!
C'est d'autant plus important, que le plus souvent il ne suffit pas de modifier la pièce, mais également celles qui l'entourent.

chado a écrit:2 questions.
Flèche rouge - A quoi sert mécaniquement cette fente dans les bielles?
Flèche VERTE - Ainsi que ce cylindre au bout de cette fente?

C'est pour le graissage.
Se sont des cavités que l'on rempli d'huile qui va lubrifier les paliers par capillarités.
Chaque axe a le sien.


Les perçages sans chanfrein recevront un tuyau pour déporter le graissage, comme les boites d'essieux (Celles du bissel sont des roulements).
On verra plus tard le graissage des cylindres...

Cette photo d'une vraie tête de bielle d'accouplement montre le graisseur surmonté de son bouchon de remplissage.

diomedea a écrit:Bonjour à tous,

sangten a écrit:Mais où s'arrêtera-t-il ?

J'ai d'autres idées!

azbloc a écrit:une merveille cette vidéo sur la construction, demain j'ai 40 minutes de prise...

??

la vidéo youtube sur la construction des locomotives dure 46 minutes.

Bonjour à tous,
Allez, quelques avancées!
J'ai trouvé un fondeur qui accepte de travailler avec les particuliers ( https://www.fonderie-lhullier.com/ ) qui me fournira les bruts de fonderie en fonte pour les roues motrices et les cylindres dans un premier temps.
Les modèles maitres sont en bois (sipo) réalisé à la CNC en profilage 3D.

Les bruts sont vissés par le dessous sur une plaque de CP, elle même maintenue sur la machine par des brides.


Le fraisage commence par une ébauche avec une fraise cylindrique de Ø6mm série longue.

Si ce type de fraise permet de fraiser une hauteur importante, elle impose de prendre des passes relativement fines sous peine de vibrations.


La passe de finition avec une fraise de Ø3mm sphérique série longue. Il y a un balayage tous les 1/10mm.

Il est important de respecter quelques règles. Dépouille minimum: 1°, surcote usinage: 3mm, retrait 1%.



Reste plus qu'à parfaire l'état de surface, ça présage de belles séances de ponçage!





Dans un esprit de simplification, l’empreinte n'est prise que d'un coté du moule, l'autre étant plat, toutes les roues de trains miniatures sont faites comme ça.


A suivre...

Salut,

Joli résultat   , je n'avais pas fait gaffe que les roues étaient si grandes quand tu m'a envoyé le fichier j'en étais resté sur le train échelle 0

Je suppose donc que la pièce en bois va servir à faire un "contre moule" en sable et que la fonte sera coulée dans le contre moule en sable ?

La forme bois peut-elle être utilisée pour faire plusieurs moules en sable, ou il en faut une par moule ? (d'après ce que j'avais vu à la TV, le moule en sable n'est utilisable qu'une seule fois, il est détruit au démoulage de la coulée, c'est bien ça ?)

Le sipo, je ne connais pas, quelles sont les raisons de ce choix ?

++
David

edit: j'ai ré-ouvert le fichier ; 195.06 mm de Ø, je suppose que ça ne passe pas sur l'imprimante 3D ?

tu vas reprendre les pièces moulées au tour pour éliminer les facettes du STL sur la jante, ou tu le fait directement sur la pièce bois avant coulée ?

bon, ça ne fait finalement que 1.7 centième d'écart entre le cercle parfait (en violet, Ø 186.64mm) et l'approximation en segments droits, pour une roue de 195mm de Ø, ça ne devrait pas prêter à conséquence lors du roulement je suppose ? ... et les petits défauts de fonderie seront probablement plus importants.



quel doit être le Ø final de la jante ?

++
David

Alors...

Le Ø de roulement fini (théorique) est de 179,8mm

dh42 a écrit:Joli résultat   , je n'avais pas fait gaffe que les roues étaient si grandes quand tu m'a envoyé le fichier j'en étais resté sur le train échelle 0

Ah non, c'est beaucoup plu gros!  

dh42 a écrit:Je suppose donc que la pièce en bois va servir à faire un "contre moule" en sable et que la fonte sera coulée dans le contre moule en sable ?

Oui, c'est ça!

dh42 a écrit:La forme bois peut-elle être utilisée pour faire plusieurs moules en sable, ou il en faut une par moule ? (d'après ce que j'avais vu à la TV, le moule en sable n'est utilisable qu'une seule fois, il est détruit au démoulage de la coulée, c'est bien ça ?)

Effectivement, comme avec la cire perdue, le moule est détruit après la coulée, par contre, le modèle maitre peut être réutilisé à l'infini.

dh42 a écrit:Le sipo, je ne connais pas, quelles sont les raisons de ce choix ?

Il fait parti des "acajou" africain. C'est un bois à grain assez fin, et vu son origine, normalement plus stable que les bois locaux.

dh42 a écrit:edit: j'ai ré-ouvert le fichier ; 195.06 mm de Ø, je suppose que ça ne passe pas sur l'imprimante 3D ?

Si, ça passe sur l'imprimante, mais vu les déboires que je rencontre, je n'ai même tenté l'expérience!

dh42 a écrit:tu vas reprendre les pièces moulées au tour pour éliminer les facettes du STL sur la jante, ou tu le fait directement sur la pièce bois avant coulée ?

Je vais reprendre l'état de surface général à l'enduit et ponçage, le bandage, sans doute se que tu appelle la jante, à une surcote de 3mm pour être usinée par la suite.

Ok

et si je ne me trompe pas, le bandage est conique sur une vraie roue de train ? cela sert de "différentiel" dans les courbes

Si, ça passe sur l'imprimante, mais vu les déboires que je rencontre, je n'ai même tenté l'expérience!

Ok, donc l'impression résine c'est encore un truc galère quand ça veux pas   moi qui pensais que c'était plus simple à régler qu'une FDM ! (je ne sais pas si tu a vu, mais je viens de m'acheter une "bonne" FDM pour remplacer ma "casserole")

D'un autre coté, je ne sais pas le temps que ça prendrait sur une SLA, mais sur ma FDM en couches de 0.1mm, ça prendrait 29 heures d'impression (et 7H00 en couches de 0.2 et mode "rapide") !! contre 2H26 en usinage avec les paramètres que tu as dans CamBam !

++
David

dh42 a écrit:et si je ne me trompe pas, le bandage est conique sur une vraie roue de train ? cela sert de "différentiel" dans les courbes

A condition de la passer à la bonne vitesse !

Et aussi juste pour aller tout droit !
https://www.youtube.com/watch?v=gZ66w2nJHOc

excellente cette vidéo

A condition de la passer à la bonne vitesse !

et de ne pas abuser sur la courbure de la voie j’imagine ?

++
David

dh42 a écrit:et de ne pas abuser sur la courbure de la voie j’imagine ?

En vocabulaire de tous les jours, c'est la "force centrifuge" qui décale ton train et donc permet le "réglage du différentiel.
C'est pour ça qu'un train qui passe une courbe au ralenti fait des bruits de frottements.
Enfin... j'ai pas calculé, c'est juste un raisonnement intuitif !

ce que je voulais dire, c'est que la conicité de la roue étant fixe, le rapport Ø maxi / Ø mini du cône (et donc de vitesse entre les deux roues) fait qu'il y a une courbure maxi au delà de laquelle on ne peut pas aller et qui dépend de la conicité de la roue (et de l'écartement des rails), plus la conicité est importante, plus on eut prendre un virage serré.

++
David

Compris. Logique.

Bonjour à tous,
Merci le_flo_comtois pour tes explications!
Personnellement je vais mettre une conicité de 3°.


Dans mon cas ce n'est pas crucial, la vitesse max doit tourner autour des 6 km/h pour des rayons de courbures mini de 18m.

dh42 a écrit:

Si, ça passe sur l'imprimante, mais vu les déboires que je rencontre, je n'ai même tenté l'expérience!

Ok, donc l'impression résine c'est encore un truc galère quand ça veux pas   moi qui pensais que c'était plus simple à régler qu'une FDM ! (je ne sais pas si tu a vu, mais je viens de m'acheter une "bonne" FDM pour remplacer ma "casserole")

Non, je n'ai pas suivi...

dh42 a écrit:D'un autre coté, je ne sais pas le temps que ça prendrait sur une SLA...

8h50 avec des couches de 0,05.

Je n'avais jamais percuté sur l'impact différentiel des roues coniques. Merci pour la vidéo !

le_flo_comtois a écrit:

dh42 a écrit:et si je ne me trompe pas, le bandage est conique sur une vraie roue de train ? cela sert de "différentiel" dans les courbes

A condition de la passer à la bonne vitesse !

Et aussi juste pour aller tout droit !
https://www.youtube.com/watch?v=gZ66w2nJHOc

C’est très intéressant et très pédagogique ! Merci !