CNC V.2 Chassis bêton de F6FCO - 1

Salut,

Tes plaques c'est du tout acier ?

J'aurais ajouté des "coins" de renfort pour éviter une torsion de la plaque sur laquelle et fixé l'écrou. (si ça passe ..)



++
David

Çà passe et c'est fait. C'est vrai qu'avec des PAP 430 Oz çà risque de lui tirer sur la bouche et il vaut mieux assurer.
J'en ai pas mis en bas, il y a déjà la traverse, je pense qu'elle doit suffire.
J'aimerai faire tout çà en alu pour économiser ma petite fraiseuse et mes fraises pas chères mais au final je ferai surtout avec ce que je vais réussir à trouver.

Salut,

Çà passe et c'est fait. C'est vrai qu'avec des PAP 430 Oz çà risque de lui tirer sur la bouche et il vaut mieux assurer.

Je viens de trouver un convertisseur sur le Web, et sauf erreur, 430 Oz/in ça ne fait que 3 Nm, c'est pas énorme (c'est les mêmes sur ma petite BZT, en NEMA 23 4.2A) de plus au delà de 400 à 500 tr/min il n'ont plus grand chose dans le ventre et décrochent facilement au moindre petit effort ou changement de sens brutal. Vu que la machine ne devrait pas avoir besoin de grandes vitesses de déplacement, ne serait il pas mieux de démultiplier au niveau de ta poulie (il me semble que c'est du 1/1 sur le dessin) pour assurer le couple ?

++
David

Bonjour à tous,

C'est un super projet ! Bravo de l'entreprendre, je vais suivre sa réalisation avec plaisir !
Je suis déjà impressionné par ta broche.

Si je puis me permettre, avec les rails du Y sur deux plans différents (ce qui, m'a-t-on expliqué, n'apporte rien point de vue guidage),
tu te prépare des problèmes d'ajustage certains.
En effet, le seul moyen de s'émanciper du retrait (même avec du béton époxy),
est d'avoir les rails sur le même plan de coffrage.

Et attention, le retrait n'est pas toujours uniforme.

A mon très humble avis, comme il y aura retrait, soit tu prévois un large jeu dans tes réserves,
soit elles seront à rectifier (ou rectifier les éléments qui vont dedans).
Le plus important étant le support, ne serait-ce pas plus judicieux de prévoir les éléments en applique sur le bâti ?
Tes moules n'en seraient que plus simples.

Par ailleurs, il faut songer au démoulage, et j'ai peur que ton mortier vienne coincer dans tes réserves.
Même si l'on peut toujours détruire le moule, ce type de contraintes peut créer des faiblesses et même des cassures lors du séchage.

Au niveau des rails sur le Z.
Pourquoi les poser en opposition sur les raidisseurs ?
Ne serait-ce pas plus sage de les fixer sur la plaque la plus rigide ?
J'ai peur que le gain escompté avec l’opposition soit largement compensé par la "faiblesse" du support.
Par ailleurs, les raidisseurs étant assemblés, les défauts d'alignement d'un raidisseur par rapport à l'autre
mais aussi leur assemblage sur tranche (pas forcément rectifiées-appairées) seront forcément plus chaotiques
qu'un assemblage sur une bonne et même plaque calandrée.
D'un point de vue fabrication et assemblage, ça me parait aussi beaucoup se compliquer la vie pour pas grand chose.
En effet, entre leur propres taraudages sur tranche de fixation et les perçages de fixation des rails
(pour peu qu'ils ne tombent pas trop proches les uns des autres), ça va être un vrai gruyère !
Par ailleurs, et si je ne m'abuse, fixer et régler (car il faudra les régler) les rails
par le petit espace réservé à la vis à bille promet de belles séances de jurons.  

Attention aux fausses bonnes idées. Si tu crains que le guidage ne soit pas correct avec deux rails positionnés simplement,
alors, ce n'est pas la position des rails, mais leur type ou dimension qu'il faut ré-évaluer.
Une CNC, c'est déjà assez compliqué comme ça. Mieux vaut faire simple et efficace.

Autre chose : prévoir dès maintenant des régleurs sur chacun des rails serait sage.
Cela est essentiel sur toute CNC, et d'autant plus sur une CNC béton, dont on ne contrôle qu'en partie la géométrie.

++JM

@ David,
Les moteurs sont des 57BYGH115-003 avec un torque de 30Kg. Les avant-derniers indiqués sur cette page, le 57BYGH115-003: http://www.wantmotor.com/ProductsView.asp?id=160&pid=80. Voici une photo des essais, j'ai mis un crayon à coté pour se rendre compte de la taille. Ils sont vraiment costauds, impossible de les arreter à la main,  et c'est même mon electronique qui est à la peine, ils tournent lentement et il faudrait une tensions plus élevée que du 24v. Je pense refaire une alim et d'autres cartes cet hiver (ici l’électronique c'est un boulot d'hiver quand l'atelier est envahi par les ours  ).



@ J-Max.fr:
Si on se place en face de la CNC ce n'est pas le Y mais le X  . Le Y est en bas sur le socle.
Je ne sais pas si j'ai fais les bons choix mais ceux ci me semblent probant, tout est toujours affaire de compromis.
Le retrait (minime) du béton je m'en fiche un peu car tout sera réglable.
Le choix du béton: une grosse CNC en alu c'est trop cher pour moi, en acier les contraintes de déformation par soudage sont trop grosses pour mes petites capacités de soudeur, en béton ce n'est pas cher, je maitrise la technique et ça fait une grosse masse qui amortira les vibrations (et le concept me plait bien, pour tout dire aussi esthétiquement les CNC squelettiques en métal ne me plaisent pas trop ).

Pour le X j'ai fais le choix de cette architecture pour éviter de faire travailler les deux paliers supérieurs en ouverture (ce qui aurait été le cas avec le rail placé verticalement), mais plutôt en compression. Tous les réglages de géométrie seront fais à partir du rail X inférieur qui servira de reférence. Il sera lui-même un minimum réglable par agrandissement de ses trous de fixation.
Le rail du haut est ajustable dans tous les sens et immobilisé ensuite dans la résine.
Les deux rails Y idem, réglés par rapport au rail X inf par déplacement déplacement de la table et ensuite immobilisés dans la résine.

Des inserts sont prévus dans le coffrage:


Des vis réglables de maintien des rails, les trous de 5 des embase des rails seront agrandis au 6 ou 6,5 voir plus si nécessaire pour avoir une mobilité latérale:


Les rails (X haut et les deux Y) sont réglés latéralement et en hauteur au comparateur par rapport au rail X inférieur de référence:



Quand tout est bien propre on immobilise le tout à la résine chargée qui servira de base au rail qui reste démontable:


Z: Plusieurs raisons:
- placés sur le coté: encore une fois pour ne pas les faire travailler en ouverture.
- ce choix permet d'avoir une hauteur de Z beaucoup plus importante. Avec l'architecture inverse, les deux rails fixés sur la plaque X fixes en hauteur et auraient génés et limité la course haute.
- Je fais avec ce que j'ai en stock et mes plaques d'alu ne sont pas assez longues, donc les rails seraient sortis d'un coté ou l'autre de la plaque, ce qui m'aurait fait perdre de la rigidité.

Décoffrage: le béton sera vibré donc très compact et solide, le coffrage intérieur sera plastifié et huilé. Décoffrage au bout du temps prescris (entre 3 semaines et un mois, il ne faut pas prendre de risques). Si quelque chose doit être détruit lors de l'opération ce sera le bois, mais pas grave il n'est pas destiné à resservir.

Pour résumer je ne dis pas que ce sera facile mais je pense que tout cela est jouable.

Re,

Tu sembles confiant dans tes choix, c'est bien, c'est difficile d'avancer dans l'incertitude.
Le retrait du mortier, ça peut être de plusieurs 10e même sur de petites distances, c'est à la fois peu et beaucoup.
Pour qu'un mortier vibré ait une structure dense, il faut différentes charges calibrées (au moins trois),
sinon, ça n'évite que les bulles d'air, mais j'imagine que tu le sais déjà.

Je ne comprends pas pourquoi telle position des rails en Z permettent plus de course, et c'est pas très grave.
Concernant les réglages des rails, j'avais bien compris les choses ainsi. Je te souhaite que ce soit suffisant.

J'ai bien noté les courses que tu appelait X et Y. Il y a deux écoles s'opposant à ce sujet, et ce n'est pas grave non plus.
Pour ne pas heurter ta sensibilité, je ferai la distinction en ton sens si toutefois je m'autorise à commenter à nouveau.

En tous cas, c'est un joli projet et, lorsqu'elle sera 100% fonctionnelle, une bien belle machine.
Bon courage pour sa réalisation.

++JM

Il n'y a pas de sensibilité heurtée  

Confiant dans mes choix... 
J'y ai longuement réfléchi et oui je pense qu'ils sont bons plausibles, sinon je ferai autrement. Après je ne suis pas persuadé d'avoir la science infuse, on voit tellement de CNC différentes et beaucoup sont persuadés d'avoir la meilleure. Je lis beaucoup, j'écoute les conseils, j'en prends, j'en laisse, et je fais mes choix. On verra bien au final ce qu'elle donnera.

Pour le Z je n'ai pas été très clair dans mes explications, je vais faire des dessins.

Voilà, ça été finalement vite fait, la magie de la 3D.
Tous les dessins sont montrés en corse maxi et mini de la VAB Z, et avec les mêmes éléments.

Oublié de dire un truc important: il faut que la CNC soit aussi capable de graver des plaques fines bridées sur la table (PCB, etc.).
Donc il faut que l'ouverture de broche puisse arriver à 1cm ou deux de la table en descente pour pouvoir y serrer une mini fraise de gravure. Rajoutons à çà que je veux pouvoir fixer mon étau de fraiseuse sur la table, donc il faut avoir une course conséquente.

Montage conventionnel, paliers fixés sur le Z et rails sur le X:
Ouverture en position haute environ 90mm. On pourrait gagner en resserrant les paliers sur la plaque Z pour monter un peu plus haut mais le gain ne serait pas terrible et on perdrait en rigidité.







Montage inversé actuel, paliers fixes sur le X et rails mobiles:
Avec l'architecture actuelle par contre il n'y a que des avantages:
Les rails ne sont plus fixes à géner mais ils montent avec le Z.
L'ensemble est bien plus rigide, les patins sont écarts au maximum sur la plaque X, la rigidité de la plaque Z est accrue grâce aux deux supports de rails.
Et on va beaucoup plus haut, près de 180mm car pas limité par la longueur des rails.
Dans l'absolu je n'exploite même pas la totalité de mes rails, on voit qu'en faisant un portique plus haut je pourrais encore gagner quelques cm.

Salut,

j'ai pas ... pas encore ... l'expérience pour juger techniquement mais je trouve que ton étude est astucieuse !!
le décalage des guides sur la poutre fixe ne doit pas t'aider dans le réglage mais c'est plutôt intéressant !!

Bravo pour ce début qui aux vues de ton étude n'en est déjà plus un ...

A+
michel be

Une petite erreur de 3D sur mes trois premiers exemples de montage conventionnel. J'aurai du monter un peu plus les rails, mais çà ne change rien aux choses.

Oui, le décalage des rails X est nécessaire pour compenser le déport de la broche sur la plaque Z. On n'a pas ce problème avec une broche electro qui est en général bien dans l'axe, mais là avec le moteur et la courroie c'était obligé à moins d'avoir une plaque Z immense. J'ai fais au maximum avec le brut existant dans l'atelier. Je ne pense pas que ce soit trop génant pour les réglages.

Salut J-Max,

Pour avoir fait moi-même des essais avec mes rails, sur un marbre, je peux t'assurer qu'il vaut mieux les opposer quand c'est possible... Ce genre de rail, neuf, n'a pas trop de jeu, mais sur ma machine, après 600 heures, à plus d'1/10... Impossible de les pré-contraindre si ils sont sur le même plan à moins de serrer comme un boeuf, après quoi le glissement devient très dur, en revanche, en vue d'une éventuelle future machine, j'ai essayé de les monter en à 90° sur un marbre au boulot (la table Demmler que tu as vu sur les photos que je t'avais une fois envoyée), eh bien là sans serrer fort, tu arrives à supprimer complètement le jeu sans nuire au glissement...

Voilà ma petite expérience perso, en tout cas, à moins qu'ils soient très éloignés, je ne conseille à personne de les mettre sur le même plan, pour ma part je m'en mords les doigts maintenant, bon c'est vrai les miens ne sont pas très gros, en 20 c'est surement moins pire.
D'ailleurs, je suis en train d'installer des bagues laiton à la place de ces patins, et là le problème sera réglé pour de bon...

++
Lio

Salut Lio, tous,

Désolé pour toi mais c'est bon à savoir !!!

++

Salut Lionel,

Si tu te souviens bien, voici quelques mois, j'étais aussi partisan d'opposer les rails ou de décaler les plans.
On m'a convaincu que ça n'avait pas d’intérêt mécanique.
Ton exemple illustre très bien ce que j'ai écrit plus haut. (et je ne fais que répéter ce que l'on m'a appris)
Si ça ne va pas sur le même plan, c'est qu'ils sont mal calculés.
J'ai été obligé de monter en TBR25 sur mon portique, justement pour ces raisons,
et aucun SBR ne convenait pour mon Z, même pas du 30, donc il fallait du prismatique.
Par contre, tous sont sur le même plan, ce qui va simplifier énormément les choses au niveau des réglages,
ce qui est la partie que je redoute le plus, car très longue, surtout si l'on est seul.

++JM

Salut,

Les moteurs sont des 57BYGH115-003 avec un torque de 30Kg

Oui, c'est la même chose, encore dans une autre unité, 30 Kg / cm = 300 N / cm = 3 N / m

Les miens tournent en 48 V, j'ignore si ça augmente le couple ou si ça ne joue que sur la vitesse ...

Je pense refaire une alim et d'autres cartes cet hiver (ici l’électronique c'est un boulot d'hiver quand l'atelier est envahi par les ours ).

Les ours encore ça vas, c'est surtout les mammouths et les yétis qui sont gênants, ça prend de la place !  

et le concept me plait bien, pour tout dire aussi esthétiquement les CNC squelettiques en métal ne me plaisent pas trop

100% d'accord, si je pouvais je ferais la même que la tienne ... en fonte  , mais la fonte c'est un peu plus chaud à couler que le béton !

Lio: c'est quoi le pb avec les guides ?  c'est le fait que les douilles ne soient pas fermées ? le 'C' s'ouvre ?

J'aurais tendance à penser que pour usiner du métal, les guides INA sont incontournables, en tout cas sur une machine rigide, sur une structure 'light' ce serait du gaspillage, malheureusement, la petite étude que j'ai commencé à mener pour la construction d'un tour CN m'a donné une idée assez désagréable de leur tarif .. et de la disparité de ces tarifs   les HIWIN ne sont pas très cher, mais c'est surement du Chinois ; chez HPC, marque inconnue pour moi (IKO), et tarif nettement plus élevés ... mais sont ils vraiment meilleurs ? et dans les marques connues (SKF, Bosch) je ne trouve pas les tarifs sur le Web (enfin si, du Bosch Rexroth qui viens de Chine   http://fr.aliexpress.com/item/Bosch-Rexroth-bearings-R162342320/749871267.html)

++
David

Bonjour,

Plus l'alimentation est élevée en tension, plus les moteurs seront véloces.
Ainsi, même si la plage d'un moteur est de 24-80v, mieux vaut toujours les alimenter autour de 80v.

INA a été racheté par Bosch. Hiwin est coréen est est une marque premium.
Parmi les autres marques de confiance : SFK, IKO, MISUMI, SMC, Bosch (même China), ISEL, B&R, FESTO, SNR...

A noter que sur le Ebay.de, il y a régulièrement des opportunités de guidages prismatique à prix réduit.
Même si le port est germaniquement cher, ça reste intéressant. Chercher "linearfuehrung".
J'ai payé ma paire d'INA en 30mm dans les 100€. Bonne pioche !

++JM

Salut,

Oui, j'avais vu des guidages INA sur E-Bay, mais il m'avait semblé que c'était de l'occas ... avec tous les risques associés  

++
David

Re,

Les miens étaient du déstocké, neufs. ;)Effectivement, il y a de tout : neuf et occasion.
Il faut demander confirmation, cependant les Allemands stipulent généralement bien ce qu'ils vendent.
Ceci dit, à petit budget, le prismatique d'occasion reste meilleur et plus durable que le supporté rond chinois neuf.

++JM

Ceci dit, à petit budget, le prismatique d'occasion reste meilleur et plus durable que le supporté rond chinois neuf.

Ça c'est bon à savoir ca ne me plait vraiment pas ces guides ronds avec des douilles ouvertes.

++
David

Re,

Tout dépend de ce que l'architecture de la machine réclame.
J'ai du supporté rond pour mon X et mon Y, mais bien dimensionnés.
Franchement, le TBR 25 est assez impressionnant quand on l'a en main.

Maintenant, si c'est pour usiner du métal, c'est sûr que la machine aura des prismatiques partout.
Les gars qui ont pensé le contraire ont leurs rails rond usé en quelques heures, comme Lionel, il n'y a pas de secret.
Idem pour les vis à bille, dans ce cas, il faut de la qualité ou ça prend du jeu à vue d’œil.

++JM

Maintenant, si c'est pour usiner du métal, c'est sûr que la machine aura des prismatiques partout.
Les gars qui ont pensé le contraire ont leurs rails rond usé en quelques heures, comme Lionel, il n'y a pas de secret.
Idem pour les vis à bille, dans ce cas, il faut de la qualité ou ça prend du jeu à vue d’œil.

Il y a métal et métal... Pour l'acier, on est bien d'accord. Pour l'alu, je serais plus nuancé! Il y a des machines en SBR qui tournent parfaitement bien.

Je n'ai jamais pensé le contraire, je regardais déjà les tarifs des rails prismatiques bien avant que tu te mettes à la CN toi aussi...   et quand j'ai fait ma machine, ce n'était pas dans mes moyens   Au total j'en ai eu pour 180€ en vis+roulements+rails, je doute qu'a ce tarif je pouvais avoir mieux que ce que j'ai. En prismatique, à ce tarif, j'aurais eu pour un axe...

Je persiste à penser que dans l'ensemble, ma machine est relativement homogène pour 800€! j'aurais quand même fait quelques belles pièces avec... et c'est pas fini.

Maintenant c'est sur qu'il y a toujours bien mieux, ce n'est pas pour rien que les machines pro sont si lourdes ! Même un simple laser sur lequel il n'y a aucune contrainte et à qui on demande à peine le dixième est nettement plus rigide que la quasi-totalité des machines amateur qui sont pourtant faites pour usiner du métal avec des fraises...

Et si je les ai placé de la sorte, ce n'est pas par ignorance, mais bien pour la raison que tu cites: la difficulté de réglage et la complication... Autant pour un portique c'est relativement simple, autant pour une table croisée, bon courage!

Dans l'ensemble, je dirais que c'est un matériel qui est bon pour le prix auquel il est vendu. Il faut comparer ce qui est comparable!

Il ne faut pas oublier non plus que moi j'ai du 12, par rapport à du 20/25, c'est une tout autre chose.

Pour moi, on peut tout à fait faire une machine correcte pour les métaux tendres avec de tels rails. Comme toujours, c'est une question de compromis.

Quand au jeu que les miens ont pris, c'est ce qui est arrivé... A la fois, je reconnais que c'est entièrement ma faute, m'amuser à essayer d'usiner du titane et de l'acier dessus, c'est complètement stupide et dénué de sens, ça abime le matériel à toute vitesse.

Si ça ne va pas sur le même plan, c'est qu'ils sont mal calculés.

Dans l'absolu, on ne peut pas dire le contraire. Mais j'ai une autre façon de voir les choses: Quand tu dis que l'on peut les calculer pour les mettre sur le même plan, c'est vrai. Pour un cahier des charges donné, on trouvera, par exemple, que du SBR20 pourra faire l'affaire... Donc dans ce cas, ok ils conviennent, ok, c'est bien calculé. Mais si déjà on a le matériel, dans la mesure ou c'est possible (portique), pourquoi ne pas chercher à l'optimiser? C'est toujours un peu de rigidité en plus, ça ne peut être que mieux!
Encore une autre façon de voir les choses, on peu alors calculer que du SBR16 suffit, et faire ainsi des économies...

Alors oui, ça fonctionne sur le même plan. Je ne cherche pas à dire le contraire, sinon ma machine ne serait pas comme elle est! Je dis juste que ça fonctionne mieux quand c'est opposé

David: Je ne sais pas trop d'ou vient le jeu :scratch:En tout cas quand je mesure la cote extérieure du bloc en alu, il n'a pas grossi d'un poil.

Mais comme dit, c'est du 12, et si sur solidworks ça ne m'avait pas choqué, à la réception, j'avais nettement l'impression d'avoir un jouet en main... les billes font environ 1.2mm, c'est presque ridicule! Pour avoir utilisé du 20 entre temps, ce n'est pas du tout le même matériel.

++
Lio

Salut Lionel,

Je me souviens de la construction de ta machine comme si c'était hier (c'est pas si vieux d'ailleurs).
On est bien d'accord que tu les as choisi pour une question de budget et pas par ignorance, loin de là !
Je me suis mal exprimé, j'aurais du dire "abimés comme c'est arrivé à Lionel" ça aurait été plus juste.
J'espère que cela ne t'a pas froissé.

Bien entendu on peut chercher à optimiser ou utiliser au mieux.
Est-ce que le positionnement en opposition rendra un SBR16 idéal
alors que les contraintes réclameraient au moins du SBR20, peut-être pas.

C'est un de mes défauts, j'en suis très conscient, et ma machine me coûte cher en majeure partie pour cela :
je crois qu'il faut mettre le composant le mieux adapté au meilleur endroit, donc éviter les compromis au maximum.
Pareil dans la conception, je crois (pour l'avoir subi maintes fois) en la loi de Murphy,
et en conséquence, je crois en la vertu indéfectible de la solution la plus simple.
Si un guidage est déjà difficile à régler en soi, alors si les deux rails sont en opposition,
sur deux plans différents, ou sur le moins rigide des supports, alors il y a des chances
pour que ce qui est déjà difficile devienne problématique voir impossible.
A l'inverse, si le concept est simple, il sera facile à mettre en œuvre,
facile à monter, facile à régler, facile à démonter, facile à remplacer.

Statistiquement, ce sont les solutions les plus simples qui ont le plus de longévité.
Si tu met une pièce issue de compromis (perfectible, dirons-nous), il y a des chances
qu'elle soit aussi positionnée au pire endroit, de la pire manière qu'il soit.
Ainsi, la corriger sera long et difficile et la remplacer par une solution meilleure impossible,
sauf en remettant en cause une grande partie de la conception, ce qui aura un coût certain.
Pire, sa simple présence a toutes les chances d'engendrer des problèmes en cascade.

Prenons, s'il me le permet, l'exemple du Z de notre ami.
Il comporte des rails supportés SBR16 ou 20. (sur la mienne, dédiée au bois, du 30mm était trop juste).
Pour les placer en opposition, ils sont fixés sur les raidisseurs, eux même taraudés pour être fixés.
Outre le fait que leur support ne soit pas idéal, première conséquence : ils sont peu accessibles, difficiles à monter et à régler.
Dans le même temps, le raidisseur sur lequel ils sont fixés n'est pas supporté
et est juste fixé par vissage dans un taraudage dans de l'aluminium.

Si la loi de Murphy s'applique, (ce que je ne souhaite pas) voici ce qui va se passer.
Les raidisseurs, il y en a 4, chacun fixés indépendamment, ne seront sans doute pas positionnés
au 100e sur les 3 plans, et surtout pas les uns vis à vis des autres.
Même avec des réglages dans les 3 axes, il semble impossible de les régler convenablement.
En conséquence, les guidages seront sollicités différemment sur l'ensemble de leur course.
Au mieux, ils s'useront plus vite, au pire, il y aura des vibrations lors des usinages.
Pour peu que la section des rails soit effectivement sous-dimensionnée, l'usure sera rapide.
Si le guidage n'est pas idéal, cela va se répercuter sur la fixation des raidisseurs,
et endommager la visserie et surtout les taraudages dans l'aluminium.
Il y aura donc deux problèmes conjoints : à la fois les rails et leurs supports,
chacun augmentant les défauts de l'autre et rendant le problème non solvable.

C'est le genre de problème que j'ai cherché a éradiquer dans ma conception.
J'ai eu beaucoup de fausses bonnes idées de ce type que j'ai dû traquer et corriger.
Il y en avait de très grossières, d'autres plus vicieuses.
Peut-être d'ailleurs en reste-t-il d'autres que je découvrirai après coup.
Si j'étais parti tout de suite sans lancer cette chasse, j'aurais construit une machine merdique,
toujours en panne ou insatisfaisante. Et souvent il a fallu mettre la main au portefeuille
pour le bon composant ou la bonne solution. J'assume le coût de ma paranoïa (parfois - souvent?- justifiée)  

++JM

Woahhh! çà a discuté sec pendant que je n'étais pas là  

Pour ce qui est de la discussion sur la qualité des rails on est tous bien d'accord. Les prismatiques de qualité sont mieux que les rails merdiques chinois  Oui, bien sur mais dans ce cas là c'est quand même la bourse qui choisit en premier et on n'a pas tous logés à la même enseigne sur ce point. Si on pouvait se le permettre c'est sur qu'on mettrait tous du Irwin évidemment.
Ceci dit il faut comparer ce qui est comparable, je ne fais qu'une machine d'amateur pour m'amuser (usinage bois et alu) et en aucun cas une machine de production qui usinera des métaux durs.

Pour ce qui est des rails pas sur le même plan tu m'as en partie convaincu. En partie parce que pour ce qui est des rails X (ceux sur le portique) je ne vois pas de difficulté majeure pour les régler proprement. L'un étant réglé par rapport à l'autre qui est la ref. Et ils travaillent en compression plutôt qu'en ouverture, ce qui est bien.

La partie qui m'a convaincue c'est au sujet des deux rails du Z, et c'est vrai que çà risque d'être bien coton à régler. Mon souci était d'éviter de placer les paliers en position d'ouverture mais est-ce si important par rapports aux autres soucis que çà risque d'induire ? à méditer... tant qu'on est encore en 3D ça ne coute rien de faire des modifs et comme je l'ai déjà évoqué je ne rechigne pas à écouter les conseils.

Je connais très bien la loi de Murphy, elle est aussi très active en électronique et si on peut éviter de lui donner raison faut surtout pas s'en priver  

Salut,

Bien sûr que non, rassure-toi, tu ne m'as pas froissé! Si c'était le cas, je crois que je n'aurais même pas répondu...

Je me souviens de la construction de ta machine comme si c'était hier (c'est pas si vieux d'ailleurs).

Deux ans, c'est à la fois pas vieux, et à la fois une éternité pour d'autres chose...

Bien entendu on peut chercher à optimiser ou utiliser au mieux.
Est-ce que le positionnement en opposition rendra un SBR16 idéal
alors que les contraintes réclameraient au moins du SBR20, peut-être pas.

Si du 20 en position horizontale convient, alors du 16 en opposition correspond tout aussi bien au cahier des charges. Idéal je ne dirais pas tant, il y a toujours mieux!

C'est le genre de problème que j'ai cherché a éradiquer dans ma conception.
J'ai eu beaucoup de fausses bonnes idées de ce type que j'ai dû traquer et corriger.
Il y en avait de très grossières, d'autres plus vicieuses.
Peut-être d'ailleurs en reste-t-il d'autres que je découvrirai après coup.

Je t'admire un peu d'avoir su optimiser de la sorte ta conception. Pour ma part, je me connais, je sais que je n'en suis pas capable... Les projets qui traînent trop finissent tous aux oubliettes, alors j'ai plutôt tendance à me lancer dès que mon dessin commence à me plaire, quitte à avoir deux ou trois retouches par après...

Mais je parle bien entendu de retouches sur des détails, pas de modifs sur la conception générale de la machine. Pour ça, il faut quand même être au point dès le début, sinon on se retrouve, comme tu le disais, avec une mauvaise machine!

J'ai réfléchi aux problèmes évoqués par J-Max. Effectivement la position des rails Z en opposition en provoque. Pour la question de la rigidité c'était l'idéal mais en y réfléchissant bien je me retrouve dans l'impossibilité de poser un comparateur sur les rails qui sont bien cachés. Les vis de fixation des rails sont également inaccessibles.
Je continue à réfléchir au truc. Cette config me plaisait bien mais je pense être obligé de revenir à du conventionnel mais çà va me poser de gros problèmes avec les fixations des colliers de broche.

Bonjour,

Je ne sais pas si cela va beaucoup t'aider, mais au cas où :
mes patins sont fixés en partie haute de la plaque qui supporte la broche (la plaque mobile).
Cela laisse toute la place à la fixation de la broche en partie basse de cette plaque.
L'important est que la plaque mobile reste rigide et les raidisseurs sur le côté prennent tout leur sens.

++JM

Je veux garder la config patins sur le X et rails sur le Z pour avoir le max de hauteur d'usinage. Le problème c'est les rails qui interdisent l'accés aux vis des brides.

Pour les raidisseurs sur le coté j'y ai déjà pensé, tous les trous déjà présents sur les tranches de la plaque Z sont prévu pour cela.