Côtes systématiquement fausses avec 4eme axe rotatif

Bonjour,

lorsque j'usine des cylindres sur mon 4eme axe avec Mach3, les diamètres usinés ne correspondent pas (toujours inférieurs) à la côte demandée. Mais les visu donnent les bons chiffres. Par ex: 24.5 , 25 ou 25.4 au lieu de 26. mais c'est aléatoire, tantôt 0.5 ou bien 0.7 au rayon! J'ai vérifié que l'outil  soit bien à l'axe. Pas de jeu dans l'axe Z (quelques centièmes d'erreur au comparateur).
Impossible de reproduire deux fois la même pièce.
On dirait que la commande de l'axe Z a un fonctionnement hératique pourtant en fin d'usinage un G0Z0 me ramène pile poil à l'axe!!!
J'ai bien pensé à une config MACH3 qui compenserait toute seule lorsque qu'on utilise un axe rotatif mais je ne vois pas.
J'ai aussi essayé plusieurs "couples" vitesse/accelération du moteur mais les résultats ne sont pas probants. Cela reste aléatoire.

Je n'ai jamais eu ce problème en usinant à plat.

Si vous avez des idées, je suis preneur, ça fait plus d'une semaine que je suis dessus.
Merci d'avance

Bonjour Leotti,

Si en usinant à plat, tes cotes en Z sont dan les tolérences le problème vient probablement de ton axe rotatif:

1 _ As tu vérifié le jeux axiale de ton mandrin d'axe rotatif ?
2 _ As tu vérifié la qualité de concentricité de ton mandrin d'axe rotatif ?
3 _ Il faut aussi que ton axe rotatif soit le plus possible bien parrallèle à X ou Y de ta machine selon la position de ton mandrin.
4 _ Enfin il faut que l'axe de ton axe rotatif soit bien parrallèle à la génératrice du cylindre à usiner dan les deux plans.

Je pourrai faire un croquis si tu le souhaites.

Merci pour ta réponse. J'ai vérifié tout ça. Le cylindre usiné est du mauvais diamètre mais sur toute sa longueur. La pièce fait 150 mm de long.
Le jeu axial donnerait des différences de côtes en longueur
Le défaut de concentricité donnerait une patate
Les paralleles aux axes donneraient des cônes.

Salut,

J'ai bien pensé à une config MACH3 qui compenserait toute seule lorsque qu'on utilise un axe rotatif mais je ne vois pas.

En principe, tout ce qu'il y a c'est une compensation de la vitesse de rotation pour conserver (essayer tout au moins) la bonne vitesse d'avance à la surface de la pièce en fonction du Ø en cours d'usinage.

Pour un axe A de type "mandrin rotatif", il faut que la valeur dans rotation radius pour le A soit à 0.



Pour le reste, que ce soit du 3 axes ou du 4 axes, ça ne change rien, ça reste un mouvement en Z banal, donc il n'y a pas de raison que ça se décale.

As tu vérifié ton GCode, les valeurs correspondent bien ? ... si c'est le même GCode qui donne des résultats différents, alors tu peux aussi avoir des pertes de pas. Elles peuvent se produire si ton alim est un peu faiblarde pour alimenter 4 moteurs au lieu de 3 ; même si un des 3 moteurs ne tourne pas, il lui faut quand même du jus pour le maintenir bloqué.

++
David

Merci pour ta réponse. J'ai bien pensé à la perte de pas mais comment il se pourrait qu'après l'usinage la fraise revienne pile poil au zéro.

Je te mets le gcode que j'utilise pour la mise au rond issu de Vectric Aspire . La côte n'est jamais bonne: demandée 26mm de Diamètre, réelle au mieux environ 25!
Mais ce qui étonnant c'est que sans changer d'outil, lorsque j'usine la pièce l'erreur sur son diamètre correspond à peut près à l'erreur sur la mise au rond.
Je pense que le problème doit venir au moment de la mise à zéro.
Je t'explique comment je fais et tu me dis si ça pose problèmes:
Je mets une tige métallique de 12mm rectifiée et isolée dans le mandrin et je fais mon zéro dessus. Ensuite j'ajoute 6mm au DRO de Z de façon à avoir mon zéro à l'axe. Tu valides la démarche?

Bonne journée
Moi je vais encore creuser !!!

Salut,

Bon, je ne vois pas d'erreur dans le GCode, Z descend au maxi à +13 lors de la dernière passe, donc ça fait bien un Ø de 26

Par contre il utilise des codes de compensation de longueur d'outil (G43 .. H1), donc, dans Mach3, vérifies dans ta table d'outil que la longueur d'outil soit bien à 0 pour tous les outils. (menu config/tooltable ; les colonnes "Height" et "HeightWear" doivent être à 0)

J'ai bien pensé à la perte de pas mais comment il se pourrait qu'après l'usinage la fraise revienne pile poil au zéro.

Oui, effectivement

Je mets une tige métallique de 12mm rectifiée et isolée dans le mandrin et je fais mon zéro dessus. Ensuite j'ajoute 6mm au DRO de Z de façon à avoir mon zéro à l'axe. Tu valides la démarche?

En théorie, oui, c'est bon ... mais ça dépend si ton mandrin tourne parfaitement rond ; s'il y a un peu de faux rond alors l'écart peut venir de l'endroit ou tu mesure.

Pour ma part, pour un max de précision, je fais comme au tour:

- une passe sur le brut, sans dégager l'outil en fin de passe. (donc pas de remontée en Z dans le cas d'un 4ieme axe)
- mesure du Ø réel obtenu.
- compensation en mettant la nouvelle valeur de rayon dans la visu.

Tu peux ne le faire qu'une seule fois ; une fois que tu as le bon rayon, tu descends Z à 0 et tu surfaces un bloc de matière posé sur la table ; le dessus de ton bloc sera donc à la même hauteur que l'axe de ton A et tu pourra le garder et t'en servir de pige pour palper directement sa surface pour avoir ton 0 en Z pour l'axe A.

++
David

Bonjour, j'ai fini de creuser et je remercie beaucoup DH42 qui comme à l'habitude est toujours plein de bons conseils. Donc le problème venait bien de pertes de pas dues à une alimentation un peu légère. En débranchant les 2 moteurs de mon axe y, tout fonctionne parfaitement. Je pense que cette perte n'est pas de beaucoup, mais cumulée sur le nombre de déplacements en Z, ça fini par faire des dixièmes. Si je n'ai pas ce problème en usinant à plat c'est, je pense, parce que l'axe rotatif ne consomme qu'une alimentation de maintien. Dorénavant cet axe sera débranché quand non utilisé!
Encore merci à ceux qui sont venus à mon secours et particulierement à DH42 qui m'a fourni "la pelle".
Bonne semaine à tous

Salut,

Je pense que cette perte n'est pas de beaucoup, mais cumulée sur le nombre de déplacements en Z, ça fini par faire des dixièmes.

Oui, j'avais eu le même problème sur mon ancienne CN lors de l'usinage d'une grille de trous, au 100 ième trou, j'avais perdu suffisamment de pas pour que le trou ne soit plus percé jusqu'au fond, et c'était seulement du 3 axes, ça se produisait sur les perçages en spirale à vitesse élevée, dans ce cas les 3 moteurs tournent simultanément, et en plus il y a 2 inversions par tour sur chaque moteur X et Y (donc probablement une pointe de courant lors du freinage/accélération lors de l'inversion)

Dans un 1ier temps, j'avais solutionné le problème en réduisant la vitesse d'avance, puis plus tard j'ai mis une alim plus grosse ce qui m'a permis d'en revenir à une vitesse d'avance plus élevée sans perdre des pas.

++
David