Entretoise couteau diviseur Lurem 410 sti

Bonjour à tous,
Je suis à la recherche d’une entretoise pour le couteau diviseur de la grosse Lurem que je remets en route actuellement.
La lumière de la potence est de 10 mm , la lumière du couteau diviseur, achetée chez un revendeur lurem du Gard, fait 12,7mm (1/2 pouce).
A priori, avec le guidage correct, on doit pouvoir déplacer le couteau diviseur d’avant en arrière et de haut en bas pour l’adapter au diamètre de lame.
L’entretoise devrait faire 6mm, j’ai testé avec un calage de 5,65 et c’est un peu faible.
N’hésitez pas à me demander plus  de cotes et de photos si nécessaire.


Ah, et si en plus vous avez une solution pour remplacer le pignon denté du Siko DA09S,  le petit à droite qui est cassé, là  je sais carrément plus quoi dire …


A tout bientôt.

Jean

Je parle d’entretoise, mais en fait c’est tout l’ensemble de serrage que je recherche…

Bonjour

Je viens d'acheter une imprimante 3D, et c'est typiquement le genre d'outil qu'il te faudrait ! que ce soit pour l'entretoise ou le pignon. A voir si tu n'as pas un fablab dans le coin.

Si tu as les dimensions du pignon, je peux te le fabriquer si tu veux, mais il me faut un plan coté (diamètre d'alésage, nombre de dent, et module ou diamètre extérieur / nominal)

Pour l'entretoise, si tu peux donner les photo de l'entretoise à refaire avec les cotes, idem, c'est pas compliqué à imprimer.

Bonsoir BZHades,
merci pour ta proposition, je vais faire un petit plan coté pour le pignon.
Concernant le dispositif serrage et entretoise , je me sentirais plus en confiance avec du vrai acier en métal, un couteau diviseur est un élément de sécurité qui doit pouvoir encaisser, la scie circulaire de la 410 sti a une capacité de coupe de 100 mm à 90°, je vais avoir plusieurs plots de chêne et hêtre à passer en fortes épaisseurs, alors je fais miennes ces deux maximes helvétiques :
La 1ere, prudence,
La 2eme... Prudence.
À suivre
Jean

Salut

Il me semble me rappeler comment est foutu ce truc. J'avais une combinée 310SI. Un genre de lardon qui serre le couteau diviseur sur une autre pièce dont je ne me souviens plus.
Si tu as le plan sur le manuel, je dois pouvoir t'usiner la pièce.

Ah, si j'avais le manuel, tout serait si simple...
@ Sangten, je peux tenter un dessin technique... Sur quel type de machine usinerais tu ce genre de pièce ? Fraiseuse classique ou CN ?

On va pas s'affoler, je n'ai qu'une fraiseuse... Mais. si je me rappelle bien, ce doit être dans mes possibilités.

Il me semble me rappeler que ladite entretoise est fixée par 2 boulons, ça, tu peux le voir.

Bonsoir,
si j'en crois les plans que j'ai, la cale de couteau voit passer 3 vis. Le problème, c'est l'épaisseur : Chaluthier, il faut que tu mesures l'épaisseur qu'il te faut au dixième près. Ou alors, il faudra accepter de caler avec du clinquant...

Bon, à la fraiseuse tradi, ça va, pièce pas trop compliquée. Alain, tu as fait bien plus sophistiqué !

Bonjour à tous ,

@Andrefy, merci pour la vue éclatée, il me semble qu’il s’agit d’un modèle ultérieur , au vu de la potence support du couteau diviseur pièce #11. Ce que je vois sur l’éclaté ressemble à une pièce en tôle découpée et cintrée. La photo que j’ai postée sur le premier message montre une pièce coulée, j’hésite entre alu et fonte d’acier, j’y mettrai un coup de lime pour savoir.
Ce qui est chouette c’est de comprendre que les guidages dans les deux plans sont assurés par les têtes des vis btr #13 et #14, du coup pas d’usinage complexes, juste perçages et taraudages…
Voici le résultat de mes élucubration…

Des observations ?

A tout bientôt

Jean

Ah, vu sur la Felder d'un collègue, y trouverez vous l'erreur ?[url=https:/

Chaluthier a écrit:Bonjour à tous ,

@Andrefy, merci pour la vue éclatée, il me semble qu’il s’agit d’un modèle ultérieur , au vu de la potence support du couteau diviseur pièce #11. Ce que je vois sur l’éclaté ressemble à une pièce en tôle découpée et cintrée. La photo que j’ai postée sur le premier message montre une pièce coulée, j’hésite entre alu et fonte d’acier, j’y mettrai un coup de lime pour savoir.
Ce qui est chouette c’est de comprendre que les guidages dans les deux plans sont assurés par les têtes des vis btr #13 et #14, du coup pas d’usinage complexes, juste perçages et taraudages…
Voici le résultat de mes élucubration…

Des observations ?

A tout bientôt

Jean

Bonjour

Sur la mienne (bien moins haut de gamme a priori), c'est un carré d'alu avec une guidage selon x d'un côté et un guidage selon Y de l'autre (le carré étant dans le plan XY).
Un des guidages est dans la "potence" de la machine, et l'autre est dans la rainure du couteau. C'est pas mal dans le principe mais pas idéal :
- si je dois enlever le couteau diviseur, ça se remplit de merdouilles (c'est évidé de partout) et quand je remets le couteau ensuite, il se met de traviole. Ou alors il faut complètement l'enlever (ce que je dois faire finalement pour nettoyer), mais avec le risque d'avoir la rondelle qui tombe dans le carter et pour la récupérer, c'est vraiment pas évident.
- ce n'est pas réglable et j'ai un défaut de quelques dixièmes à corriger (exercice à la lime ?).

Je ferai une photo ou un plan

bonsoir a tous
J'ai l'impression que la cale tenue par le boulon ait dans le mauvais sens, à l'envers, il y aurait bien plus de place pour la lame.

Chaluthier, je peux te faire ça, mais il me faut un plan définitif.

Bonjour !

je laisse les autres gérer pour ton entretoise, par contre, si tu as les côtes de ton pignon... j'ai un peu de marge de manoeuvre demain sur l'imprimante (je suis en train d'imprimer une turbine d'avion en éclaté... ça prend pas mal de temps, mais entre deux carter, je peux m'occuper du pignon qui va pas prendre plus de 20mn je pense)

Chaluthier a écrit:Ah, vu sur la Felder d'un collègue, y trouverez vous l'erreur ?[url=https:/

Bonsoir ,

Alors peut-être une illusion d'optique, mais le couteau diviseur ne me semble pas exactement en face de la lame de scie.
En ce qui concerne le pignon, comme les autres membres du Forum, un schéma coté permettrait de modéliser la pièce et de l'imprimer en 3D.

PS: avec toutes les propositions tu vas rapidement avoir des dizaines de pignons de rechange
C'est à celui qui dégainera le plus vite.

@+

Bonjour à tous,

@BZHades, merci pour ta proposition, as-tu un logiciel de dessin qui inclue la possibilité de tracer des engrenages ? Le bazar est trop petit pour que je puisse mesurer tous les paramètres.

Donc voici les données accessibles :

Diamètre extérieur. 8,2mm
Nombre de dents. 12
Diamètre de pied. Quelque part entre 5,5mm et 5,8mm
Alésage Carré de 4,2mm aux angles arrondis, rayon 0,6mm ? Voir photo sur post suivant
Épaisseur. 2mm

Voilà tout ce que je parviens à mesurer. Pour info, j’ai réussi à le souder, mais en perdant un pouillème. Résultat, ça accroche un poil quand on tourne la molette…

Bon courage.

Pour la Felder de mon collègue, ben oui, là cale de serrage est inversée, ce qui ne permet pas d’ajuster le couteau diviseur au plus près.

A tout bientôt.

Jean

Voici la photo[url=https:/

Voici les outils pour la soudure du plastique (sans métal d'apport hahaha)
Chauffer la jauge d'épaisseur, ici 1/10°, la glisser entre les lèvres de la fracture et serrer une à deux secondes pour chauffer le plastique, retirer la jauge et serrer immédiatement.
C'est comme ça que les suisses raccordent les tuyaux en PE, bien plus écolo et durable (et recyclable) que le PVC...

À tout bientôt

J'ai un petit souci sur tes côtes : Avec ces données, ça donnerait :

Z=12 dent
module : 0.6 (c'est normalisé, et c'est celui qui a l'air d'être le plus raccord avec les autres données. 0.5 va te faire un pignon trop petit, et 1 va être trop grand)
Ce qui donne un diamètre primitif (D=Z*m) de 7.2mm
et un diamètre extérieur : 8.4mm
(Diamètre intérieur : 5.7mm)

Est-ce que c'est une erreur de mesure ? ou un engrenage à la... pas normalisé ?

Si tu arrives à mesurer l'autre pignon (le grand) en nombre de dent et diamètres extérieur, ça permettrait d'être sûr du module. (sur le photo, je compte 30 dents, sont un diamètre extérieur de 19.2mm avec le module de 0.6) - est-ce cohérent ?

Ca donne ça :




Comme tu le vois, il y a des côtes qui me semblent incohérente au vu de la photo.

Waouw, super calé…

Oui, je confirme le grand pignon fait bien 19,2mm pour 30 dents. Alors j’accepte les dimensions que tu proposes, ça me semble cohérent.
Question résistance mécanique, si tu peux faire pivoter l’alésage de 15°, l’angle (on s’entend !) se retrouverait sous une dent et ça offre plus de matière dans le creux entre les dents. (Évitons les amalgames !) Suis-je compréhensible ?

A tout bientôt, et un grand merci!

Jean

Chaluthier a écrit:Waouw, super calé…

Oui, je confirme le grand pignon fait bien 19,2mm pour 30 dents. Alors j’accepte les dimensions que tu proposes, ça me semble cohérent.
Question résistance mécanique, si tu peux faire pivoter l’alésage de 15°, l’angle (on s’entend !) se retrouverait sous une dent et ça offre plus de matière dans le creux entre les dents. (Évitons les amalgames !) Suis-je compréhensible ?

A tout bientôt, et un grand merci!

Jean

J'avoue que j'ai été retrouver sur internet les formules, n'ayant plus fait de calcul d'engrenage depuis 15 ans... (mais bon, je me rappelle de comment c'est foutu, c'est l'avantage)

J'ai bien compris ton idée de décaler l'alésage : voilà ce que ça donne :



Ca me parait un peu gros quand même pour l'alésage au vu de ta photo... je t'en fais un deuxième avec une cote de 4mm au pire.

Je lance l'impression tout à l'heure, si tu peux m'envoyer ton adresse en MP, je posterai ça demain dans une enveloppe.

J'ai fait la découpe avec la cote de 4.2mm : c'est mort, il n'y a plus assez d'épaisseur dans les angles. Je te mets la version avec un alésage de 4mm à coté pour que tu vois ce que ça donne.
Je tente ça tout à l'heure, c'est rapide (4mn d'impression).

bonjour chaluthier peut tu préciser le nombre de graduations par tour de ton compteur SVP merci

Bonsoir à tous,

@ le grand 63, un tour représente 50 graduations.

@ BZHades, quand je compare ton tracé à l’image du pignon, j’ai l’impression que les dents sont moins hautes sur l’image, ou dit autrement que le diamètre de pied est plus fort sur le pignon, ce qui génère une « couronne » plus solide, qu’en penses-tu ? Coordonnées en mp.

A tout bientôt.

Jean