Sorotec Basic-Line 0607 complete DIY kit + Broche 1,5KW + caisson d'isolation sonore DIY.

Oui, voilà, j'ai fait le même constat..! en tout cas, en ce que nous concerne et avec ce type d'architecture/matériel. Par contre je ne sais pas si, au fond, une machine plus modeste ne suffirait pas à nos besoins. Mais bon, je ne vais pas me mettre à douter d'une machine que je n'ai même pas commencé à assembler !

Par contre je ne sais pas si, au fond, une machine plus modeste ne suffirait pas à nos besoins.

Comme on dit souvent, qui peut le plus peut le moins ... et sur une fraiseuse, la rigidité c'est primordial ; rien ne sert de faire une super machine pour l'affubler de guidages merd*** qui gâcheront tout ... mais c'est sûr que ça a un prix malheureusement !!

L'autre pb, c'est de définir exactement de quoi tu a besoin ... car les besoins, ils changent avec le temps ... et une machine qui te vas bien aujourd'hui, peux devenir insuffisante en fonction de l'évolution de tes fabrications ...

++
David

C'est clair, difficile de satisfaire des "besoins évolutifs"...

Aujourd'hui, j'aurais finalement pu monter la bête sauf qu'au moment d'assembler la base (XY), je me suis rendu compte que les profilés latéraux n'avaient pas été usinés pour recevoir et faciliter l'alignement des rails prismatiques. Je les ai eu par mail, ils me les envois des lundi. Du coup : stand-by !

Salut,

Une petite photo du tas de pièces du kit ?

++
David

dh42 a écrit:Une petite photo du tas de pièces du kit ?

et voilà :

Les pièces usinées (les profilés et la table en CP de bouleau sont en-dessous) :


ça se passe de commentaire :


la partie électronique (désolé j'allais pas tout déballer... ) :


Ikéa est battu à plate couture :

Re

Ah oui, joli mécano ! ...

Amuse toi bien

++
David

Salut
Hé ben dis donc, pour quelqu'un qui était parti au début pour du tout monté, tu fais fort
Bon bien faudra retrousser les manches, ça n'a pas l'air trop mal tout ça
Mais bon, une pièce à la fois sans s’énerver et tu y arriveras.
En tout cas je suis le post depuis le début et je continuerais jusqu’à la fin

Salut,

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++
David

c.phili a écrit:Salut
Hé ben dis donc, pour quelqu'un qui était parti au début pour du tout monté, tu fais fort
Bon bien faudra retrousser les manches, ça n'a pas l'air trop mal tout ça
Mais bon, une pièce à la fois sans s’énerver et tu y arriveras.
En tout cas je suis le post depuis le début et je continuerais jusqu’à la fin

Merci, sympa l'encouragement.

En fait ça fait un an que j'hésite sur le choix de la machine. A un moment donné j'ai été très tenté de partir sur du diy inspiré par ce modèle là :RoboCNC X2 (sauf que j'aurais utilisé le même système d’entrainement à vis à bille que l'axe y sur l'ensemble des axes).
Mais en calculant les coûts c'était trop risqué pour une première fois...

Pour en revenir à la Basic-Line, le pdf de montage est très clair même si hélas en allemand (langue que je ne parle absolument pas) mais les illustrations sont franchement suffisantes. Après il y a des petites subtilités, avoir du temps mais surtout quelques outils dont je ne dispose pas. Il faut par exemple que je m'équipe d'une clé dynamométrique et d'un comparateur que je commanderai dès demain. En tout cas, même en ayant aucune expérience particulière, je suis plutôt rassuré sur mes capacité à assembler la bestiole. Pour la partie électrique par contre c'est un peu plus angoissant, car plus de risques de se planter et griller un truc ou l'autre. Mais enfin, ça ne semble pas trop sorcier non plus. Nous verrons bien. Cela dit, le challenge c'est surtout de bien la paramétrer et là je compte pas mal sur l'aide de nos camarades du forum...

Malgré mes connaissances en mécanique et en électricité, sans compter mon matériel, j'ai reculé bien trop longtemps devant le doute de m'en sortir avec la partie électronique et surtout le choix des moteurs et différents composants pour faire tourner tout ça ainsi que l'apprentissage des logiciel et c'était une grosse perte de temps, maintenant que j'ai franchi le cap je me dis qu'après tout ce n'était pas aussi compliqué que ça.
Bien sur sans ce forum je ne sais pas où j'en serais, probablement pas très loin et je sais que je ne connais pas encore grand chose et que j'ai encore pas mal de question a poser.
Maintenant je n'ai que l'envie de pousser d'autres personnes à franchir ce cap parce que je sais que ça débouche quelque part et quand je vois des personnes qui osent aventurer un gros budget la dedans, bien je dis chapeau.
Aie confiance en toi-même et avec un peu de persévérance tu va y arriver.
Philippe

Bon, et bien il y a des soudures à réaliser - et pas des plus simples - au niveau des connecteurs 6 et 9 pins câbles et boitier. De quoi avoir quelques bonnes sueurs froides... J'ai donc commandé également un fer à souder... en ayant auparavant essayé de voir si dans mon coin quelqu'un pouvait s'occuper de ça et rien, personne ne veut se mouiller ; le désavantage de ne pas vivre dans une grande ville. Soit, encore un truc à ré-apprendre. Au fond, ce n'est pas plus mal même si je m'en serais bien passé.

Reçu ce matin la base magnétique articulée pour le comparateur. Je suis parti sur un modèle abordable (Mecaflex80) histoire de voir si cela serait suffisant. Je n'ai pas pu la tester en situation car j’attends toujours les profils usinés pour le montage de la machine ainsi que le comparateur mais je dois dire être plutôt agréablement surpris. Le serrage à une vis fonctionne très bien et rigidifie parfaitement l'ensemble et la pince pour le comparateur dispose d'un réglage fin pour l'inclinaison. L'aimant tient très bien également sur la surface métallique des patins Hiwin. A voir en situation donc.

ben sinon tu prends une petite plaque métal, au plus épais au plus ça colle, qui dépasse un peu de la base comme ça tu peu la brider sur la table
Pour les fiches à soudé, ben c'est clair que c'est galère au début mais avec un bon fer ou une station de soudure et un peu de volonté on s'y fait vite

Alors, j'ai reçu les profilés usinés avant-hier et me suis donc lancé dans la construction quelques heures hier.
La mécanique est la partie facile. Du moins c'est ce que je pensais. Mais il y a quelques subtilités qu'un débutant de ma trempe ne connaissait pas. On a plutôt tendance à y aller avec des pincettes de peur de tout casser mais cela peut donner des sueurs froides. L'exemple type c'est le passage de la VàB dans le palier fixe. Au premier abord on se dit qu'il y a une erreur quelques part, que cela ne passera jamais. On hésite donc de forcer et, en essayant de trouver une alternative, on commet des erreurs. J'ai le regret d'avouer avoir ruiné l'un des roulements à bille d'un BK12 à cause de cela. Rien de grave, j'en commanderai un autre et ça me servira de leçon (Edit. En fait Le gars de sorotec m'en envoie un gratos. Sympa de leur part). La deuxième fois fut la bonne, il fallait donc forcer. A ce stade je me suis dit : "tu peux lâcher le bourrin qui est en toi." (mais pas trop quand même). J'apprends sur le tas donc et je dois dire que malgré mes petites erreurs j'y trouves un certain plaisir. Et puis voilà le résultat :


[vue de dessous. à droite la base magnétique Mecaflex80 dont je parlais dans le précédent post]


[vue de dessus]


[avec le portique pour l'instant juste posé en l'attente (normalement aujourd'hui) de la clé dynamométrique pour vérifier mes serrages précédents avant de continuer.]

Par contre, en fixant le portique je suis tombé sur un filetage pas assez profond sur les deux montants latéraux usinés. D'autant plus que les filletages n'y sont (volontairement ???) pas droit (étrange tout de même). J'ai résolu le problème grâce au stock de rondelles d'un de mes voisins (mécanicien à la retraite, restaurateur de motos) car en plus il fallait des rondelles très spéciales (M8 et moins de 14mm en diamètre externe), des rondelles japonaises d'après ses dires... Auparavant nous avons essayé de tarauder un peu mais impossible car on arrivait en butée. L'autre solution aurait été de raboter les vis ou en trouver des plus courtes.
Mais bon, ce que je peux dire dès à présent, c'est que pour un débutant inexpérimenté, dépourvu d'outils, et qui n'a pas la chance d'avoir un pot mécano en cas de souci, il vaut mieux oublier ce kit là ! Pour les autres, il faudra attendre les premiers copeaux histoire de voir mais malgré ces petites déconvenues je pense qu'elle est plutôt bien conçu et robuste.

Salut,

Merci pour les photos.

C'est sûr que le montage est un job assez long ; quand je vois le temps que ça m'a pris pour monter ma m** d'imprimante 3D en kit !!

Tu sais quelle différence de prix ça fait par rapport à la version toute montée ?

++
David

De ce que j'en sais, ce modèle n'existe qu'en diy. A la rigueur, la partie électronique peut être achetée montée. Pour elle seule il faut ajouter un peu moins de 400 euros. On peut facilement imaginer épargner environ 1000/1200 euros par rapport à la même machine (complète) montée par un pro. voir un peu moins. Une fois comprises les subtilités ça peut se monter très vite. Je pense qu'en 2 heures un bricolo expérimenté et outillé monte la machine les doigts dans le nez. En tout cas si je devais en monter une deuxième je sais que c'est à peu près le temps qu'il me faudrait (sans l'électronique évidemment) en disposant du matos de mon voisin mécanicien...et de celui que j'ai du acheter.

Mais je le répète, ce n'est pas un problème de temps, mais de compétence (pour un débutant en tout cas) et d'outillage. Le kit mécanique n'est pas compliqué en soit mais malgré tout, je le déconseille à ceux qui n'ont aucune expérience dans le domaine ou personne de compétant pour les aider au cas où. Le pdf de montage est très bien illustré et, s'il n'existe qu'en allemand, il y a google translate. Malgré tout ça manque de détail "écrits" pour le néophyte. Il y a par exemple des équerres d'angle en alu pour maintenir l'axe Y. Ces dernières possèdent des ergots adaptés pour les profilés. Sauf qu'ici, il n'y a pas de profilés (enfin si mais seulement pour 2 équerres sur 6). Il faut donc casser les ergots avec un marteau et passer un coup de lime pour aplanir la surface afin de pouvoir les utiliser. Mais cela n'est pas indiqué dans le pdf même si ça se devine. Encore faut-il disposer d'une lime, d'oser casser les ergots, etc. Ce n'est pas clé en main. Il faut bidouiller. Certes, quelques broutilles, mais sans l'habitude ni le matos on peut y perdre des heures ou des jours (si on doit faire appel à un professionnel).

Juste pour l'exemple, un kit qui semble accessible à monter pour le néophyte est le Benchtop PRO de CNC Router Parts. Mais alors bien plus cher une fois ajoutée l'électronique (elle aussi facile à assembler), le transport et les taxes... mais celui-ci inclus la table en alu et semble un peu plus robuste. Mais juste pour le principe de montage. Car pour le prix, autant partir sur une BZT.

Hier, montage de l'axe Y :


J'ai dû m’arrêter là pour 2 raisons. La première c'est que j'attends le nouveau roulement à bille pour le BK12 afin de pouvoir monter l'axe Z. La seconde c'est qu'en contrôlant l'ensemble des vis de la machine je me suis rendu compte qu'il y avait 2 vis "flottantes" au niveau du BK12 de l'axe X. En Fait celui ci est fixé de deux manières différentes. 2 vis sont maintenues au niveau des profilés et 2 autres sur une plaque en alu. Au niveau de cette dernière, les filetages ont cédé sans même avoir forcé. Donc, la solution est de retirer la plaque, et de refaire le filetage avec un Helicoil ce qui sera bien plus sécurisant. Rien de dramatique mais encore une fois : il faut bidouiller.

Salut,

Suis pas sûr que X et Y soit dans le sens "standard" pour cette architecture de machine (mais ça dépend de ce que SRT considère comme l'avant de la machine).

Si tu regarde la machine comme sur ta photo et si tu compte travailler dans cette position, alors le X c'est le petit chariot qui coulisse sur le portique de gauche à droite, et Y c'est le portique.

La plaque ou les filetages on lâchés, c'est celle qui est sous le portique est qui relie ses 2 jambes ?  Si c'est ça, tu ne peux pas mettre des vis plus longues et des écrous sous la plaque ? ce serait plus simple et moins couteux que les hélicoils.

++
David

En me basant justement sur les fiches techniques de Sorotec, et en regardant l'image postée précédemment, le X est la profondeur, le Y la largeur, et le Z la hauteur. et ça me parait très logique. L'origine est donc au coin gauche dans le fond.

Soit, pour la plaque non, il ne s'agit pas de celle qui soutient le portique et heureusement !

Le portique est mû par la Vis à bille qui se trouve dans la profondeur, donc sur l'axe X. La vis d'entrainement est maintenue d'un coté par un palier flottant appelé aussi "palier libre" (un simple roulement à bille qui se trouve derrière la plaque sur le devant la machine), et un palier BK12 dit "fixe" qui se trouve juste après le moteur et qui est fixé quant à lui sur une petite plaque d'alu, elle-même fixée sur un profil en alu. Le bk12 est maintenu par 4 vis. 2 traversent cette petite plaque d'alu pour se fixer directement sur le profil grâce à un écrou. Mais les 2 autres sont fixées seulement sur cette plaque ( de 4-5mm d'épaisseur). Or l'alu y est un peu trop tendre ; en tout cas en comparaison à celui de la structure. (voir sur la première image de ce post là : http://www.metabricoleur.com/t13455p100-besoins-de-conseils-pour-choix-de-cnc-3-axes#326954 )
Du coup, sans forcer aucunement, les deux filetages ont cédé comme du beurre sous la lame du couteau. Je ne m'en étais pas rendu compte sur le coup. C'est en vérifiant, hier, l'ensemble des serrages que je suis tombé des nues. Heureusement que j'étais au courant que l'on pouvait sauver facilement ce genre de chose avec - entre autre - des holicoils... Donc non, je ne me suis pas effondré en larmes.  C'est juste un peu casse pied. Car évidemment je ne dispose pas du matos pour faire ça et qu'encore une fois je devrai aller déranger mon gentil voisin pour voir s'il a ça en stock... et sinon, devoir contacter quelqu'un d'autre et me déplacer ou investir dans un kit de réparation de filetage... donc bon... ça retarde la finalisation du montage de quelques heures ou jours, encore une fois pour un truc qui prend 5 minutes chrono à réparer quand on est équipé... Pour sûr, pour une machine qui viendrait enrichir un atelier de mécanique il n'y aurait pas de souci. Mais là ça sera pour usiner du bois... combien de menuisiers (même si je n'en suis pas un)  sont équipés de kit de filetage ?
Bon, comme je disais, rien de dramatique malgré tout.

Le bk12 est maintenu par 4 vis. 2 traversent cette petite plaque d'alu pour se fixer directement sur le profil grâce à un écrou. Mais les 2 autres sont fixées seulement sur cette plaque ( de 4-5mm d'épaisseur). Or l'alu y est un peu trop tendre ; en tout cas en comparaison à celui de la structure. (voir sur la première image de ce post là : http://www.metabricoleur.com/t13455p100-besoins-de-conseils-pour-choix-de-cnc-3-axes#326954 )

Ah oui, effectivement, pas la place d'y mettre un écrou ...

en regardant l'image postée précédemment, le X est la profondeur, le Y la largeur, et le Z la hauteur. et ça me parait très logique.

Ok, donc c'est bien inversé par rapport au sens normal ; le X c'est la largeur et le Y la profondeur SI tu considère que l'avant est bien en bas de la photo ; mais SRT semble considérer que l'avant de leur CN et sur le coté par rapport à l'image (donc face à la machine, tu a le portique à gauche ou à droite et non au fond). Il est important de configurer tes axes dans le bon sens suivant comme tu positionnera ta machine, car sur le soft de FAO et de pilotage, le X c'est TOUJOURS le mouvement gauche droite (0 à gauche), et c'est pas cool si ce que tu vois sur l'écran ne s'usine pas dans le même sens ou tu regarde la machine.

combien de menuisiers (même si je n'en suis pas un)  sont équipés de kit de filetage ?

Même des mécanos amateurs qui on un kit de pose d'hélicoil, il n'y en a surement pas tant que ça, c'est hors de prix ces trucs (perso, je n'en ai pas)

++
David

dh42 a écrit:Ok, donc c'est bien inversé par rapport au sens normal ; le X c'est la largeur et le Y la profondeur SI tu considère que l'avant est bien en bas de la photo ; mais SRT semble considérer que l'avant de leur CN et sur le coté par rapport à l'image (donc face à la machine, tu a le portique à gauche ou à droite et non au fond). Il est important de configurer tes axes dans le bon sens suivant comme tu positionnera ta machine, car sur le soft de FAO et de pilotage, le X c'est TOUJOURS le mouvement gauche droite (0 à gauche), et c'est pas cool si ce que tu vois sur l'écran ne s'usine pas dans le même sens ou tu regarde la machine.

Oui, ne t'inquiètes pas, j'ai bien prévu de désigner la largeur comme axe X.

bonsoir,
Les choses avancent. La partie mécanique est quasi terminée. J'attends toujours que mon voisin soit dispo pour refaire les 2 filetages foireux de cette petite plaque en alu. Sinon, il ne manque que d'associer l'axe Z avec l'axe X.
Mais justement, j'ai une question : est-ce qu'il est normal (ici sur l'axe X) qu'il y ait une résistance supplémentaire en tournant la vis à bille et en arrivant aux extrémités (à l'approche des 2 paliers) ??? car bon j'ai beau tenté de décaler de quelques dixièmes de mm les paliers dans un sens ou l'autre, ou bien recalibrer le rail "esclave" en fonction du rail "maitre"... rien n'y fait, je me retrouve toujours avec cette petite dureté surtout à l'approche du palier libre en fin de course (à l'opposé du moteur). c'est juste sur environ 2 cm. mais la résistance y est au moins 2 fois plus élevée qu'ailleurs...
En fait depuis le début je me demande si le support du roulement "guidé" (celui qui bouge le long de la vis) - et qui est raccordé à la plaque qui supporte l'axe Z - n'est pas légèrement (environ 2-3 dixième de mm) trop long... cela expliquerait un déplacement plus souple sur la longueur (car on peut supposer que la vis peut légèrement s'écarter) et, en arrivant aux extrémités, un frottement plus intense à cause de la proximité avec les paliers (fixe et libre). je vais essayer de voir si c'est ce qu'il se passe. mais bon... du coup il suffirait de poncer légèrement la surface de jonction de ce support avec la plaque supportant le Z.
Ou alors, l'usinage sous le palier libre n'est peut-être pas assez profond de ces mêmes dixièmes de mm... soit, ça me rend un peu marteau...

(je précise juste que le mouvement de la plaque du X (supportant le Z) se déplace sans problème lorsqu'elle n'est pas raccordée à la vis à bille... sans accros d'un bout à l'autre de l'axe.)

Edit. :
Je viens de faire quelques vérifications.
a/ les rails sont parfaitement parallèles d'un bout à l'autre.
b/ le support du roulement guidé était très légèrement oblique d'1/4 mm, j'ai rectifié.
c/ il n'y a pas de souci au niveau du support du "roulement guidé", la vis ne se déplace pas dans la profondeur.
d/ cependant elle se déplaçait légèrement autour d'un demi/millimètre vers le rail du bas. du coup j'ai réussi à corriger d'environ 50% (ce qui est déjà un bond de géant dans la bonne direction) la résistance en fin de course en déplaçant au maximum le palier libre vers le rail du bas.
d/ en faisant de même avec le palier fixe (BK12), environ 80% de la résistance initiale a été corrigée.
Au final il reste tout de même un petit freinage à l'approche (à partir de 2cm) des paliers. je dirais que la force nécessaire pour déplacer la plaque doit progressivement être multipliée par 2. un freinage de fin de course naturel ?    

Partie mécanique pratiquement terminée :


Il ne manque plus qu'à installer le porte broche, les 2 plaques d'alu qui vont de chaque coté de l'axe Z du kit performance, puis les moteurs, etc.

La hauteur entre la table et la position la plus haute de l'axe Z est de 185 mm ! avec une table martyre supplémentaire (19 - 1 à 2 mm d’aplanissement ), cela fait un Z max autour de 170mm ou moins en fonction du placement de la broche. plutôt pas mal.

Salut,

Alors, elle tourne cette CN ?

++
David